Kumaş yapımında ilk aşama liflerin ince bir demetler halinde bir araya getirildikten sonra bükülerek birbirlerine sarılmasıyla elde edilen ipliğin yapımıdır. Dokuma kumaşlar birbirleriyle dik yönde kesiştirilen iki grup ipliğin, bu kesişme sırasında örgü adı verilen bir düzen içinde birbirlerine bağlanarak bir doku oluşturmasıyla elde edilirler.

Kumaşların Genel Özellikleri

Dokuma kumaşlar çeşitli giyim ve kullanım amaçları için dokuma tekniğinin olanak verdiği çok değişik yapılarda üretilirler. Bu yapıların özelliklerinin bilinmesi hem üretim hem de kullanım açısından oldukça önemlidir. Ancak, dokuma kumaş yapısının temel niteliklerini belirledikten sonra dokuma kumaş yapılarının özgün özelliklerini kumaşta sağladıkları yararlar açısından incelemek en uygun yaklaşım olacaktır.

Dokuma Kumaşların Temel Nitelikleri

Düzgün yüzey, incelik, esneklik, sağlamlık ve örtme özelliği olarak belirlenen temel nitelikler kumaş yapısına bağlı olarak önemli ölçüde değişim gösterirler. Dokuma, örme ve keçeleştirme yada benzeri başka yöntemler olmak üzere üç ana kumaş yapım yöntemi birbirinden çok farklı üç temel yapısı oluşturulduklarından, dokuma kumaşların temel nitelikleri bu yapıların birlikte ele alınıp incelenmesiyle daha iyi anlaşılacaktır.

Bir kumaşta bulunması gereken nitelikler büyük ölçüde kumaşın yapı taşı olan liflerin bir araya getirilmesiyle oluşan ipliklerin özgün nitelikleriyle sağlanmaktadır. Ancak ipliklerin bir örgü yapısı içinde bir araya getirilmesiyle oluşturulan dokuma ve örme kumaşlarda lif özellikleri kumaş özelliklerine çok kez doğrudan etkilemeyip ilk aşamada iplik özelliklerini belirler. Diğer yandan iplik sıklıklarıyla kesişme yada örgü düzeni, iplik özeliklerinin kumaş özelliklerine dönüşümünde belirleyici önemli bir etkendir.

Kumaşların Genel Nitelikleri

Kumaşın bir tekstil materyali olarak kullanımı, bir diğer deyimle işlevini sağlayan düzgün yüzey, incelik, esneklik, sağlamlık ve örtme gibi temel nitelikleri yanında, gerek yüzey görünümü, gerekse çeşitli kullanım koşullarında davranışlarını belirleyen başka birçok önemli özelliği vardır. Bu özellikler kumaşın hammadde ve yapı özelliklerinin karmaşık fonksiyonları olarak oluşurlar
    1.    Kimyasal özellikler 
     2.   Görünüm özellikleri
     3.    Fiziksel özellikleri
   a.  yapısal özellikler
   b.  mekanik özellikler
   c.  duyusal özellikler
   d.  geçirgenlik ve iletkenlik özellikleri
olarak üç ana grupta toplayabiliriz.

Yapısal Özellikleri
Kumaşın eni, boyu, örgüsü, kumaşı oluşturan lif yada ipliklerin kalınlıkları ve kumaş içindeki yoğunluk yada sıklıkları ile kumaş kalınlığı kumaşın belli başlı yapı özellikleridir.

Duyusal Özellikleri
Kumaşın kendi ağırlığı altında eğilme yeteneği olarak tanımlayabileceğimiz döküm özelliği, kumaşın yumuşaklık veya sertlik özelliği tutum yada tuşe olarak isimlendirilen ve kumaşa elle dokunduğumuz zaman algıladığımız bir başak özeliği duyusal özellikleridir.

Geçirgenlik Ve İletkenlik Özellikleri
Hava ve su geçirgenliği olarak iki ayrı biçimde tanımlanabilen bu özellik kumaş kalınlığı ile doğrudan ilişkili olmakla birlikte, su geçirgenliği yüzey gerilimi nedeniyle kumaşın yüzey yapısına, hava geçirgenliği kumaş içindeki boşlukların miktar ve dağılımına büyük ölçüde bağlıdır.

Mekanik Özellikler
Kumaşı eni, boyu yada kuma düzlemine dik doğrultusunda etki yapan kuvvetler altındaki davranışlarını belirleyen kopma uzaması, kopma dayanımı, yırtılma dayanımı, patlama dayanımı, eğilme dayanımı, sürtünme dayanımı, esneklik, ütü tutma, buruşmazlık gibi özellikleri mekanik özellikler olarak tanımlanır.   
 

KOPMA MUKAVEMETİ

 Bir kumaş, belirli bir amaç için uyması gereken bütün özelliklere sahip olabilir ancak kullanım sırasında maruz kalacağı kuvvetlere karşı direnç gösterecek kadar kuvvetli değilse hiçbir değeri yoktur. Kullanım sırasında giysiye eksenel bir çekim uygulandığında ise sökülerek, yırtılarak ve patlayarak zarar görmeye meyilli olabilir. Laboratuar test metotları giysini bu kuvvetlerin her birine karşı direncini ölçmek için kullanılır ve genellikle testler kumaşa ‘elde edildiği gibi’ diye adlandırılarak kullanılmamış durumda uygulanır.

Kumaş; muhtemel temizleme işlemlerini ışığa ve diğer etkenlere maruz kalmayı içeren çeşitli koşullar altında kullanıldığında kumaşın performansı yavaş yavaş azalacaktır. Bu yüzden performanstaki müteakip düşüşe rağmen malzemeninağmen malzemeniniğer tekstil ürünlerinin ömürleri boyunca makul tatmin sağlaması için bir mukavemet seviyesinin hedeflenmesi ve kazanılması önemlidir.

Bir kumaşın kopma mukavemeti bu kumaşın çözgü veya atkı doğrultusunda bir yük uygulandığındaki direncidir, kostrüksiyon veya terbiyenin hemen hemen  her özelliğinden bir dereceye kadar etkilenir.  
    Kumaş kopma mukavemeti ölçümü
Bir kumaşın yapılacak bir giysi için, özellikle günlük bir giysi için, uygun olup olmadığını belirlemek için bilinçli tüketiciler tarafından yıllardır uygulanan çok basit üç testi vardır.

1  Çekme testi
    Kumaş önce karşılıklı kenarlarından tutularak çekilir, kumaşı deforme etmek için gereken kuvvete dikkat edilir. Sonra da bu kontrole kumaşı ani ve şiddetli hareketlerle çekerek devam edilir. Bu hareketler sonucu deformasyonlar oluşuyorsa veya deformasyon oluşması için gereken kuvvet çok düşük ise giysilik için tercih edilmez.
2   Yırtılma Testi
Kumaşın bir parçası yırtılır; kolayca yırtılabiliyorsa giysilik için uygun olmayacağı düşünülür.
3 Dikiş Testi 
Kumaş   örneğinin   iki   ucu   birleştirilerek  dikilir.   Sonra da   dikiş içerisindeki kumaş parçalan tutulup çekilir. Kumaşın dikiş çevresindeki iplikleri kolayca kayıyorsa giysilik için uygun değildir.
Aşağıdaki bölümlerde hiçbir cihaz kullanılmaksızın yapılan bu küçük testlerin standart yöntemlerle objektif sonuçlar verecek şekilde tekstil laboratuarlarında  uygulanış  biçimi  hakkında oldukça ayrıntılı  bilgiler verilmektedir.
Kumaşların kullanım performanslarının belirlenmesinde kopma, yırtılma, |patlama ve dikiş mukavemetlerinin yanı sıra aşınma direncinin tespiti de büyük   önem   taşımaktadır.   Aşınma,   tekstil   materyali   kullanıldıkça,giyildikçe ve yıkandıkça zaman içinde yavaş yavaş meydana gelen materyalin   kullanışlılığını   (veya   işe   yararlılığını)   ortadan kaldıran oluşumlardan biridir.

Kumaş Mukavemet Testlerinin Başlıca Amaçları
Kumaşlara uygulanan çeşitli mukavemet testlerinin amaçları aşağıdaki  gibi özetlenebilir: 
1- Kumaşın standartlara, spesifikasyonlara veya şartnamelere uygunluğunun kontrolü
2- Kumaşın kullanımı sırasında göstereceği performans hakkında bazı ipuçları ele etmek
3- Belirli bir kullanım amacı için bir kumaş tasarımına yardımcı olmak
4- Yapısal özelliklerdeki değişikliklerin etkilerinin incelenmesi
5- Kumaşa uygulanan çeşitli fiziksel ve kimyasal işlemlerin etkilerinin incelenmesi ve karşılaştırılması
6- Hatalı ürünlerin incelenmesi, hata kaynaklarının araştırılması 
7- Müşteri şikayetlerinin sebeplerinin araştırılması 
8- Lif, iplik ve kumaş özellikleri arasındaki ilişkilerin araştırılması

Kopma Mukavemeti Ölçümü
 Bir kumaşın kopma mukavemeti, belirli boyutlardaki bir kumaşın şeridinin kopma noktasına kadar uzatılması sırasında kaybedilen maksimum çekme kuvvetidir. Dokuma kumaşların atkı ve çözgü yönlerindeki kopma mukavemetleri farklı olabileceği için,kumaş kopma mukavemeti değerlendirilirken atkı ve çözgü mukavemetlerinin ayrı ayrı dikkate alınması gerekmektedir. Atkı mukavemeti, 50×200 mm boyutlarında ve atkı boyunca kesilmiş kumaşın kopma mukavemeti; çözgü mukavemeti ise 50×200 mm boyutlarında ve çözgü boyunca kesilmiş kumaşın kopma mukavemeti olarak tanımlanmaktadır. Kumaş kopma mukavemetinin tespiti için biri şerit testi , diğeri kavrama testi olmak üzere iki test yöntemi vardır.

Şerit Testi
Şerit testi, örnek genişliğinin tamamen çeneler arasında sıkıştırıldığı çekme testidir. Şerit testinde sökülmüş şerit ye kesilmiş şerit olmak üzere iki örnek şekli vardır. Sökülmüş şerit için kumaş test örneği son genişliğinden biraz daha geniş kesilir. Normal sıklıktaki kumaşlar için 5 mm veya 15 tellik bir fazlalık yeterli gelebilir. Seyrek kumaşlarda bu fazlalık 10 mm’ ye kadar çıkabilir. Kesilen örneğin iki uzun kenarı boyunca kenardaki iplikler çekilip atılarak genişlik 50 mm’ye indirilir. Bu işlemle örneğin tam 50 mm genişlikte olması ve tüm ipliklerin her iki çene çifti tarafından da sıkıştırılarak   örneğin tüm uzunluğu   boyunca mukavemete katkıda bulunmaları sağlanmakta;elde edilen mukavemeti değerini kumaş eni veya örnekteki iplik  sayısı  ile  ilişkilendirmek mümkün olmaktadır. Ölçüm uzunluğu (çeneler arası mesafe) 200 mm’ dir. Çeneler arasına sıkıştırmak için gereken paylar da düşünülerek şerit uzunluğu en az 350 mm olarak alınmaktadır.

Genellikle 50 mm/dk’ lık test hızı kullanılmakta ve bir örneği için aynı atkı veya aynı çözgü ipliklerini içermemelerine dikkat edilerek hazırlanmış  atkı yönünde  5,  çözgü yönünde  5  örnek edilmektedir. Testler sonunda ortalama kopma yükü ve ortalama kopma uzaması hesaplanmaktadır.

Amerikan standartlarında  şerit testlerinde  yukarıda açıklanan şekilde kenarlardan tel çekilerek hazırlanmış 1 inç (~25 mm) ve 2 inç (~50 mm) genişlikte kumaş şeritleri kullanılabileceğini belirtmektedir. Ancak farklı örnek genişlikleri ile çalışıldığında ,50mm genişlikte örnekte gözlenen yükün 25mm genişlikte örnekte gözlenen yükün iki katı olmayabileceğini dikkate almak ve karşılaştırmalar için sonuçları matematiksel olarak birbirine dönüştürmekten kaçınmak gerekir.

Kenarlarından iplik  sökülmesi çok zor olan veya mümkün olmayan kumaşlarda (nonwoven kumaşlar, keçeler, kaplanmış kumaşlar, ..)kesilmiş Şerit testi uygulanır ve örnekler çene genişliği kadar veya daha dar (25mm ve 50 mm)kesilir. Bu testte kumaş genişliğindeki tüm ipliklerin çeneler tarafından düzgün bir şekilde sıkıştırılmış olmasına dikkat etmek gerekir.

Kopma mukavemeti testlerinde kumaş şeridine yük uygulandığı zaman kıvrımı gittikçe azalır, yükün uygulandığı yöne dik yöndeki ipliklerdeki (enine ipliklerdeki) kıvrımlar artar. Bunun gözle görülür etkisi örneğin bel vermesi yani,  orta kısmının daralması şeklindedir.  Şerit genişliğindeki daralma ortada en büyüktür, çenelere doğru azalır. 

Kumaş kopma  mukavemeti ile onu oluşturan ipliklerin kopma mukavemeti ile onu oluşturan ipliklerin kopma mukavemeti arasındaki ilişki oldukça karmaşıktır. Bu ilişki
1-Hammadde (lif) özellikleri 
2-İplik yapısı (numara, düzgünsüzlük, büküm aktörleri, kat adedi vb.)
3-Kumaş yapısı (sıklıklar, kıvrım oranları, örgü)           
4-Kumaş terbiyesi

faktörlerinden değişik derecelerde etkilenmektedir. Mukavemetteki herhangi bir düşme (veya değişim)genellikle kumaş yapısında, lif veya terbiye işlemlerindeki olası bîr değişimi işaret eder. Booth’ a göre iplik basma düşen şerit mukavemeti / tek iplik mukavemeti oranı  hesaplanırsa, sonuç genellikle 1 den büyük olur. Bu sonuç, enine ipliklerin (yük uygulama yönüne paralel iplikleri)destekleyici bir etki yaparak onların mukavemetini arttırdığını göstermektedir . Taylor da eğrilmiş ipliklerden yapılan kumaşların kopma mukavemetinin genellikle iplik   mukavemeti   açısından   beklenenden daha   yüksek olduğunu belirtmektedir. Taylor’ a göre şerit mukavemeti esas olarak tek tek ipliklerin mukavemeti ve cm’ deki iplik sayısı ile belirlenebilir ancak, bu şekilde yapılacak bir hesap %20′lik bir hata içerebilir. Bu hata atkı ve çözgü ipliklerinin birbirleri üzerindeki basıncı, komşu tellerle ipliklerin zayıf yerlerinin desteklenmesi gibi etkilerden doğmaktadır. Booth ve Taylor’un iplik basma düsen şerit mukavemeti ve tek iplik mukavemeti karşılaştırmasında iplik başına düşen şerit mukavemetinin daha yüksek olacağını belirtmelerine karsın farklı hammadde ve yapısal özelliklere sahip çeşitli kumaşlarla yapılan testlerde her zaman bu görüşü teyit eden sonuçlar elde edilmemiştir . Bu nedenle bu konunun teorik açıdan daha iyi irdelenmesine ve iplik ve kumaş yapısal özellikleri sistematik olarak değiştirilen kontrollü denemelerle desteklenmesine gereksinim olduğu düşüncesindeyiz.

Kavrama Testi
 Kavrama testi,  örnek eninin  sadece  bir kısmının mukavemet  ölçüm cihazının  çeneleri  arasına  tutturulup  çekilerek  uygulanan  bir  kopma mukavemeti testidir. Kavrama testinde çenelerin tutma yüzeyinden daha geniş kumaş örnekleri kullandığı için,kumaş kenarlarından iplik sökme (düz ipliğe getirme)işlemine gerek kalmaz ve örnek hazırlama işlemi daha basit ve hızlı olur.Kumaş örneği, 100 mm eninde ve en az 150 mm boyunda;uzun boyut kopma mukavemetinin saptanması istenen yöne paralel olacak şekilde kesilir. Örneğin boyu kullanılan çenenin tipine bağlıdır. Bu boy, çenenin içerisine kadar uzamalı ve her iki uçtan en az 10 mm kadar sarkmalıdır. Bu nedenle, çekme yönüne paralel yüzleri 25 mm boyunda çenelerde örnek boyu 150 mm kadar olmalıdır ((75 mm çeneler arası mesafex25 mm çenelerin içindeki pay)+ (2×10 mm sarkan pay)).
Kavrama testlerinde 25*25 mm veya 25*50 mm boyutlarındaki çene yüzeyleri kullanılabilmektedir. 25mm * 50mm ‘lik çeneler daha büyük yüzeyi kavradığı için kumaş örneğinin kaymasını önlerler ve bu nedenle daha çok tercih edilirler. Tabiki boyutları farklı çene yüzleri kullanıldığı zaman aynı sonucun alınması beklenmemelidir. Çene yüzlerinin yük uygulama yönüne dik kenarı 25 mm olduğu için, aynı ipliklerin hem üst hem alt çeneler tarafından tutulmasını sağlamak amacıyla,kumaş örneğinin kenarından 37 mm uzaklıkta örneğin tüm boyunca uzanan çizilir. Bu çizgi, örnek boyunca uzayan ipliklere paralel olmalıdır.Örnekler çenelere uzun boyutu yük uygulama doğrultusuna paralel gelecek ve her iki ucu, çenelerden aynı boyda sarkacak şekilde yerleştirilir.Alt ve üst çenelerin kenarları örneğin kenarından 37mm uzaklıkta çizilmiş çizginin üstüne gelecek biçimde, çeneler kumaş eninin ortasına yerleştirilir; aynı iplikleri kavraması ve gerilimin çenelerin içerisinde erin içerisinde boyunca düzgün olarak dağıtılması sağlanmış olur. Test hızı 20+-3 saniyede kopacak şekilde seçilir.

Kavrama testinde sadece örneğin ortasındaki bölgeye gerilim uygulanmakta; çeneler tararından tutulan ipliklere komşu olan iplikler, uygulanan kuvvete karşı gösterilen dirence katkıda bulunmaktadırlar. Bu nedenle de ölçülen mukavemet değeri 25 mm genişlikteki sökülmüş şerit (ve kesilmiş şerit)ile elde edilen değerden daha yüksek olmaktadır. Kavrama testinin bir başka uygulama şekli olan “değiştirilmiş (modifiye) kavrama testi” örneklerinde her iki tarafta çeneler tarafından tutulmayan ipliklerin desteğini ortadan kaldırmak için örneğin ortasında denecek ipliklere dik olarak merkeze 25.4 mm uzaklıktaki ipliklerin dışında kalanların kesilmesi için yarıklar açılır. Böylece komşu iplikler kopma mukavemetine katkıda bulunamazlar ve bu test şerit testine yakın sonuçlar verir.
 Kavrama testi ve şerit testinden elde edilen değerler karşılaştırılırken aralarındaki  basit bir ilişki olmadığı dikkate alınmalıdır.Kavrama testinde komşu ipliklerin çeneler tarafından tutulan ipliklere destek miktarı örgü tipi, atkı – çözgü  sıklığı,  ipliklerin, hareketliliği,  ipliklerin kopma uzaması gibi pek çok faktöre bağlıdır.

  Yün elyafı iplikhaneye balyalanmış halde geldikten sonra açılması çeşitli makineler yardımıyla gerçekleştirilir.Makineler,yün elyafının özelliklerine göre en ideal dereceye kadar elyafı açarlar.Yün iplikçiliğinde elyaf açma makineleri şunlardır:

A)Yün Açma Ve Temizleme Makinesi,
 -silindirli açıcı,
 -dövücü açıcı,
 -yün didici,
 -kancalı açıcı,
 -toz makinesi,

B)Paçavra(Yoluk)Açma Makinesi,
 -şifanoz,
 -garnet,

Yün Açma ve Temizleme Makinesi
Yün açma ve temizleme makineleri ham elyafın (yapağı)yıkamadan önce ya da diğer hayvansal elyafların bir çoğunun taraklamaya ön hazırlık işlemi olarak açma,temizleme ve harmanlama işlemleri için kullanılan bıçaklı veya çivili makinelerdir.makineye besleme işlemi elle veya otomatik besleyicilerle yapılabilmektedir.
Yün açma ve temizleme makineleri genel olarak üzeri çivilerle kaplı tamburlardan meydana gelir.Tamburlarının üstünde taraklama makinesindekine benzeyen iki,üç veya dört takım açıcı ve sıyırıcı bulunabilir.bunlar yaklaşık 20 cm çapındadır ve yaklaşık 50 devir/dakika ile dönerler.tambur,açıcı ve çalışıcı silindirlerin yüzeylerinde teller ve çiviler yeralmaktadır.Çalışıcının çivileri davulun çivilerinin arasına girerler ancak o şekilde yerleştirilmişlerdir ki onlara hiçbir zaman temas etmezler.
     Makinelerde besleme silindirleri de vardır,bunların normal olarak bir çifti oluklu besleme silindiri ve bir çiftide dişli besleme silindiridir.Ayrıca dişli arka rayıda bulunabilir.toz ve yabancı maddeler çalışma sırasında silindirin altındaki bir ızgaradan geçen hava akımı ile temizlenirler.
      Hammaddeyi arka penyörden alıp fabrikada önceden  belirlenmiş olan yere taşıyabilmesi için,makinenin sonuna bir havalı emici yerleştirilmiştir.
      Yün açma ve temizleme makineleri,materyal ve istenilen özelliklere bağlı olarak tambur sayılarına,tamburların bıçaklı ya da çivili oluşlarına,çalışıcı silindir olup olmamasına göre çeşitlilik gösterirler.Aşağıda yün açma ve temizleme makinelerine örnekler verilmiştir:
       -silindirli açıcı(tek ve çift silindirli),
       -dövücülü açıcı makinesi,
       -yün açıcı, 
       -kancalı açıcı,
       -toz makinesi.

Şekil 1: Açma ve temizleme makinelerinde elyafın düzenli beslemesini sağlayan otomatik besleyicilerin  çalışma elemanları:
a) Elyaf besleme hasırı
b) Elyafın açılmasına , karıştırılmasına  ve temizlenmesine  yardımcı olan çivili hasır,
c) Fazla elyaf gidişini önleyen sarkaç sıyırıcı
d) Makineden elyafın düzenli çıkışını sağlayan  silindir.

Silindirli Açıcı
      Yün elyafının açılmasında kullanılan açıcı olarak iki silindirden meydana gelmiş makinelerdir.
      Genellikle otomatik bir besleyicisi bulunur ve yıkama işleminden önce yağlı merinos ve uzun elyaflı yünlerde kullanılır.Görevi;yağlı ve kirli yünü açmak ve yün yıkama makinesine verilmeden önce ondaki toz ve yabancı maddeleri ayıklamaktır.Bu suretle yün,yıkama makinesinin ilk teknesine açık ve hacimli bir biçimde girecek ve kolayca yıkanacaktır.Silindirli yün açma makinelerinin tek ve çift silindirli olmak üzere iki konstrüksiyonu mevcuttur.
      İki silindirli açıcı bazen yünün taraklama makinelerine verilmeden önce bir ön açma ve temizlemeden geçmesi için yün kurutma makinesinden sonra kullanılır.O zaman taraklama daha kolay olur ve tarak garnitürünün ömrü uzamış olur.
      Silindirli açma makineleri uzun ştapelli ve kısa ştapelli yünler için farklılık taşır.Uzun ştapellide silindirlerin biri büyük,diğeri küçük çaplıdır.kısa ştapellide ise silindirlerin ikisi de aynı çaptadır.Bu durum elyafın kırılmaması için önemlidir.

Dövücülü Açıcı
      Kısa,ince,tozlu ve kumlu yünlerin açılmasında kullanılan makinedir.Bu makinede çivili silindirler yerine dört bıçaklı dövücüler kullanıldığından çift veya tek silindirli açıcıdan daha hafif etkilidir.Diğer yönleri çivili silindirli yün açıcıya benzer.

Şekil 2: Uzun şlapelli yün elyafları için açma makinesinin şematik görünüşü
a) elyaf besleme hasırı
b) Besleme silindirleri
c) Açıcı silindirler
d) Izgaralar

Yün Didici
     Yünün temizlenmesi için kullanılan bir makine çeşididir.Genel olarak,çapı 1 m,üzeri 7 cm uzunluğunda çivilerle kaplı ve kullanılan harmanın tipine bağlı olarak dakikada 350-450 devirle dönen tek bir tamburu vardır.tamburun üstünde 3-4 çalıştırıcı ve alıcısı vardır.Bunlar yaklaşık 20 cm çapındadır ve yaklaşık 50 devir/dakika ile dönerler.
     Makinede iki tane besleme silindiri vardır.bunların bir çifti oluklu besleme silindiri diğer çifti dişli besleme silindiridir.toz ve yabancı maddeler çalışma sırasında silindirin altındaki bir ızgaradan geçen hava akımı ile temizlenirler.
     Makinenin hareketi işlem devresi önceden seçilen ekzantriklerle saptanır.Makine düşük hızda çalışır.

 Kancalı Açıcı
     Yün elyafını açmak ve karıştırmak için kullanılan bir tür açma makinesidir.Yaklaşık 90 cm çapında dakikada 200 devirle dönen bir veya iki tamburu vardır.Tamburların üstünde taraklama makinesindekine benzeyen iki,üç veya dört takım açıcı ve sıyırıcı vardır.Eğer bunlar horoz mahmuzu gibi dişlerle kaplı ve dişlilerle tahrik ediliyorsa,açıcılar sıyırıcıların önünde bulunur.
      Hammaddeyi arka penyörden alıp fabrikada önceden belirlenmiş olan yere taşıyabilmesi için,makinenin sonuna bir havalı emici yerleştirilmiştir.Pislikler altta bulunan bir ızgaradan dışarı atılır.Çoğu kez,yüne etkili bir yağlama yapıp ondan sonra harmanlama işleminin yapılabilmesi için makinenin çıkışına bir yağlama düzeni ilave edilir.

Şekil 3: Kısa ştapelli yün elyafları için açma makinesinin şematik görünüşü.
a) Elyaf besleme hasırı
b) Besleme silindirleri
c) Açıcı silindirler
d) Izgaralar

Toz Makinesi
Yünün iyi bir şekilde işlenebilmesi için iyi bir şekilde temizlenmesi gerekir.Toz makinesi yün elyafını açmak,tozunu gidermek ve aynı zamanda da bir ön harmanlama yapmak amacıyla kullanılan  makinedir.Bu makinede çalışıcı ve sıyırıcı yoktur.Sadece 7 cm dişleri ve dakikada 500 devri olan  1 veya iki tamburu vardır.Hammaddenin beslenmesi,makineden geçişi ve alış şekline göre iki tipi mevcuttur.
       a-)Hammadde iki takım besleme silindiri ile beslenir,makineden geçer ve hemen makineden dışarı atılır.
       b-)Hammadde kapaklarda beslenir ve makine onu her iki tamburda birkaç saniye tutar,ondan sonra dışarı atar.

PAÇAVRA (YOLUK)AÇMA MAKİNELERİ
          İplikhane atıkları veya mamül haldeki artıkların yeniden işlenmesi için elyaf haline getirilmesi gerekir.Bu da çeşitli parçalama ve açma makineleriyle olur.Mamül ve paçavra küçük parçalar haline getirildikten sonra şifanoz ve garnetten geçirilir,elyaf formuna getirilir ve diğer elyaflarla karıştırılarak işleme dahil edilir.bu tür elyaflar ştrayhgarnda kullanılır.

Şifanoz
İşlenmiş ve kullanılmış mamüllerin,konfeksiyon artıklarının,iplik artıklarının ve sert döküntülerin tekrar işlenebilmesi için açma makinelerinden geçirilmesi gerekir.Paçavralar önce küçük parçalara ayrıldıktan sonra elyaf haline getirildiği açıcı makinelerdir.
Şifanozdan çıkan parçalar ikinci bir açıcıdan geçirilerek tek elyaf haline getirilir.

 Garnet
          Paçavralar elyaf formuna getirildikten sonra tam olarak işlenmeye hazır olmazlar.Daha ince bir şekilde açılmaları ve tam olarak işlenmeye hazır hale gelmeleri gerekir.Bu yüzden şifanozdan çıkan parçalar ikinci bir açıcıdan geçirilir.buna da garnet denir.Garnet makinesi testere dişli biçiminde metalik dişlerle kaplı davul ve silindirleri bulunan az veya çok bükülü döküntüleri açmak için kullanılan bir tarak tipidir.

 Hazır giyim sanayi, çeşitli tekstil üretim faaliyetlerinin en sın halkasını teşkil etmektedir. Bu sektör de kalite son derece önemlidir. Zira hazır giysilerin istenilen fiyatla sarıla bilmesi ancak tüketici isteklerinin karşılanması ile mümkün olabilir ki buda ancak hatasız üretimle mümkündür. Zira en küçük bir kesim hatası sonunda çeşitli uyumsuzluklar ortaya çıkacak ve kalite düşecektir.

 Hazır giyim yada konfeksiyon mamullerin de özellikle iki grupta incelenebilir .

1-Kumaş ve yardımcı malzeme kalitesi:
 Kumaş kalitesi kumaşın büyük ve görünen hatalardan uzak oluşu, ekose kumaşlarda ekoselerin çarpık olmayışı, farlı renk tonlarında ve farklı desenlerde olmayışı, çek memesi tüylenmemesi ile belirlenir. Kaliteyi etkileyen yardımcı malzemeler ise Astar telâ ve dikiş ipliğidir. Astarın buruşmazlığı su ile lekelenmemesi, çekmemesi, telanın çekmemesi ipliğin sağlam olması istenir. Kumaş kontrolünün nasıl uygulanacağını aşağıdaki detaylı bir biçimde açıklanmıştır.
 Hazır giysi işletmesinin ambarına her yeni kumaş geldiğinde aynı cins ve renk kumaşların birer topunda 1 metre ölçülenerek işaretlenir,daha sonra kumaşa bir el ütüsü ile bol miktarda buhar, verilerek çekiştirilmeden ütü yapılır. Ütülenen kumaş tam kurumaya bırakılır. Kuruma sonunda kumaşın en ve boyundan kaç santim çektiği, kumaşın buhar ve ütüden sonra kabarıp kabarmadığı kontrol edilir.
 Eğer kumaş kabarıp tüyleniyorsa hiç kesime alınmaz.
 Kumaş boydan 2 cm kadar çekmişse kesim tapılırken örneğin ceket ve kol boyuna 1 cm ilâve yapılır. Pantolon boyuna ise 2 cm ilâve edilir.
 Eğer kumaş enden 2 cm çekmiş ise kalıp numaraları değiştirilebilir (50 kalıp kullanılıp 48 beden numarası verilir)
 Kontrol edilen topların kartlarına bu bilgilerin yanında kumaş hatalarının kaç metrede bir tekrar ettiği de yazılır.
2.Üretim:
 Üretim kalitesi iki bölümde incelenebilir;
 a- Dikiş ve ütü kalitesi
 Dikişin sağlamlığı, dikiş uzunluğunun iyi ayarlanmış olması ile ilgilidir. Ütü kalitesi ise son kontrolde önemlidir.
 b-İşlem hatalarının ve bunların yol açtığı görünüm hatalarının bulunmaması,
 İyi bir mamulden üretim hatası bulunmayan düzgün bir görünüm istenir. Üretim hataları çeşitli işlemlerin yanlış yapılmış olması sonucu oluşur. Bu tip hatalar saptandığında önce hata değerlendirilmesi yapılarak hatalar düzeltilebilir ve düzeltilemeyen hatalar olarak sınıflandırılır.
 Buna örnek olarak erkek ceket ve pantolonları da düzeltilebilir ve düzeltilmeyen hatalar aşağıda maddeler halinde verilmiştir:

CEKET: Düzeltilebilen hatalar
1-Sason dikiminin muntazam olması
2-Yan cep Flâtosunun düzgün dikilmiş olması
3-Cep kapağının ve gazi dikişinin düzgün dikilmiş olması
4-Yan ve arka dikişlerin düzgün olması
5-Üst yaka takılmasının düzgün olması
6-Yaka gazi dikişinin düzgün olması
7-Askı dikişinin düzgün olması
8-Mostura dikişinin düzgün olması
9-İlik yapımının düzgün olmayışı ve düğme dikiminin hatalı olması (yerinde olmayışı)
10-Petü cebini yerinde olmayışı ve düzgün dikilmeyişi
11-Omuz dikişinin düzgün olmayışı
12-Kolların iç ve dış dikişlerinin düzgün olmayışı
13-Aparturanın düzgün yapılmamış olması
14-Kol ağzı dikişlerinin hatalı yapılması
15-kol gazi dikişinin düzgün olması (kaynarizma dikişinin,vatka takılmasının, kavadıra kapanmasının düzgün olması)
16-İç astar ceplerinin düzgün yapılmaması
17-Refakat ve beden etiketlerinin yanlış dikilmesi
18-Düzeltilebilecek olan astar defoları
19-Astar sason, yan dikiş ve arka dikişlerinin düzgün olmaması
20-Etek kıvırmasının düzgün olmaması, eteğin astara düzgün dikilmemesi (astarın fazla kolalı veya gergin olması)
21-Arka astar pilesinin düzgün olmaması
22-Kol astarlarındaki düzgünsüzlük (uzun veya kısa olması)
23-Kolların eşit olarak yerine takılmaması (ileri veya geri takılması)
24-Yaka keçesinin düzgün dikilmemiş olması
25-Uzun ve kısa dikişlerin sökük olması, gevşek dikilmiş olması
26-Ütü ve presın düzgün yapılmamış olması
27-Ekoseli kumaşlarda ceplerin yan, arka ve kol karelerinin birbirini tutmaması (düzeltilebilecek şekilde olanlar) 0,5 cm. ye kadar olan kare kaymaları simetri olmak şartı ile kabul edilecektir.
1cm.ye kadar olan petü karelerde simetri olmak şartı ile kare kayması hatalı sayılmayacaktır.
28-Simetri hataları (yakalarda, omuzlarda, ceplerde) düzeltilebilecek olanlar
29-Ceketi meydana getiren parçalardan bir veya bir kaçanda renk farklılığının bulunması (düzeltilebilecek olanlar)

 DÜZELTİLEMEYEN HATALAR (Defolu)

1-Kumaş defosu bulunması (dokuma,apre boya hataları vs.)
2-İşletmede temizlenemeyen lekeler
3-Astar defoları (düzeltilemeyecek olanlar)
4-Makas kaçığı
5-İliğin yanlış yerde ve tarafta açılması
6-Ekoseli kumaşlarda karelerin tutmaması (yakalarda, kollarda, omuzlarda, ceplerde, yan ve arka dikişlerde) (0.5 cm. den fazla olması halinde)
7-Simetri hataları (bantlarda ve kesimde ceket parçalarının değişik bedenlerle karışması neticesinde meydana gelebilir)
8-Beden ölçülerinin yanlış uygulanmış olması
9-Düzeltilmeyen potlar ve büzülmeler.

 PANTOLON: DÜZELTİLEBİLEN HATALAR

1-Sağ ve sol fermuar dikimi düzgün değilse (fermuar rengi nin kumaş renginde olması)
2-Patlet üst dikişinin düzgün olmaması
3-Kemerlerin bedene dikiminin düzgün olmayışı
4-Köprülerin eşit aralıkta olmaması ve eğri dikilmiş olması
5-Kemer telâsının kemere dikiminin düzgün olmayışı
6-Kemer baskı dikişinin düzgün olmayışı
7-Yan cep yapımının düzgün olmayışı (üst gazi dikişi iç torba dikişinin düzgün olmayışı)
8-Arka cep flâto dikiminin ve iç torba dikiminin düzgün olmayışı
9-Pontriz dikişlerinin düzgün olmayışı (cep kenarlarında)
10-Sason dikiminin düzgün olmayışı
11-Kanca takılmasının düzgün olmayışı
12-İki parçayı birleştiren çatkı dikişinin ve büyük bedenlerde ağ dikişine konulan parçaların (Kuş’un) eşit olmaması, düzgün dikilmemesi
13-Dış boy ve iç boy dikişlerinin bir dikiş payının 7 mm.nin altında ve üstünde olması
14-Diz astarının gergin ve fazla kolalı olması
15-Overlok dikiminin düzgün olmaması
16-İşletme işersinde temizlenebilen lekeler
17-beden ve refakat etiketinin değişik takılmış olması
18-İliğin yanlış yerde açılması ve iliğin yerinde dikilmemesi
19-Ütü ve presin muntazam yapılmamış olması
20-Sökük ve gevşek dikilmiş olan kısa ve uzun dikişlerin bulunması
21-1cm. ye kadar olan petü karelerde simetri olmak şartı ile kare kayması hatalı sayılmayacaktır
22-1cm. den büyük karelerde 0,5 cm.ye kadar olan kaymalar kabul edilecektir. (simetri olmak şartı ile)

 DÜZELTİLEMEYEN  HATALAR  (Defolu)

1-Kumaş defosu bulunması (dokuma,apre,renk vs)
2-İşletme içersinde temizlenemeyen lekeler
3-Makas kaçıkları (kumaşın herhangi bir yerinde olabilir)
4-Ekoseli kumaşlarda karelerin birbirni tutmaması (düzeltilemeyecek şekilde olanlar) (0,5 cm. den fazla olması halınde)
5-Beden ölçülerinin yanlış uygulanmış olması
6-Düzeltilemeyen poylar ve büzülmeler.

 Hata kontrollerinin uygulanışı ise aşağıdaki örnekte açıklandığı şekilde yapılır.
 
1-Ceket kontrolu
 Önce ön parçalardaki ilik ve ilik yerleri düğme ve düğme yeri yaka, cepler ve kollar kontrol edilir daha sonra ceketi çevirip arka panel dikişi arka roba kontrol edilir.
 Bu kontrollerden sonra hataları:
 1-Dokuma (kumaş) hataları
 2-Bitim (terbiye) hataları
 3-dikiş hataları
olarak gruplandırılır ve onarılacak ceketler ayrılır. Bu kontrolü bir program halinde uygulayacak olursak;
Her 25 adet (1 demet) ceketin, Dokuma hataları, Terbiye hataları Dikiş hataları kontrol edilir.
Her 25 adet ceketin 3 adedinin; 1 cm deki dikme adedi, baskı dikişlerinin kenardan uzaklığı tutturulan dikişler kenar dikişleri dikiş ipliğinin rengi kontrol edilir.
 Her 25 adet ceketin 1 adedinin; Düğmeleri, genel görünümü, beden etiketi kontrol edilmeli kol uzunluğu arka uzunluk ve göğüs genişliği ölçülmelidir.

 2. Pantolon kontrolu.
 Ceket için uygulanan kontrolu pantolon için yapar sak, Her 25 adet (1 demet) pantolonun dokuma hataları terbiye hataları ve dikim hataları kontrol edilir.
 her 25 adet pantolonun; 3 adedinin; Bütün dikişleri cm deki ilme adedi dikiş eni baskı dikişleri bütün tutturulan dikişler ve dikiş ipliğinin rengi kontrol edilir.
 Her 25 adet pantolonun 1 adedinin; Beden etiketi ve genel görünümü kontrol edilir. Bel ölçüsü yan uzunluğu ve iç uzunluğu ölçülerek kontrol edilir.
 Üretim esnasında meydana gelen hatalar yukarıda belirtildiği şekil de kontrol edildikten sonra yapılacak işlemler ikiye ayrılır.
 1-Düzeltilebilir hatalar saptandığında bunlar bir onarım grubuna verilerek giderilir.
 2-Hatanın oluştuğu işlem saptanarak hata kaynağında gerekli düzeltmeler yapılır .

Hazır Giyim Sanayii Kontrol Kartları

 Ürün kalitesinin istatiksel olarak kontrolünde ise hatalı ürün oranı kontrol edilecek değişken olarak alınır. Bu amaçla kontrol kartları bölümünde etraflıca açıklanan p kontrol kartı hazırlanır.

Eğer hazırlanan kontrol kartına göre alt Eylem sınırının altına geçildiğinde ya kontrol gereği gibi tapılmamakta veya standart iyi seçilmemiştir. Bunun aksine üst sınır seçilmişse bir kalite bozukluğu söz konusudur derhal gerekli tedbirin alınması gerekir.

 Kontrol kartlarının hazır giyimde kullanılması ile ilgili olarak Sümerbank defterdar fabrikasında geliştirilen bir sistem kolay bir şekilde hemen tüm konfeksiyon işlet melerine uygulanabilecek niteliktedir.     

 Bu iki değerlendirmede üretime geri gönderilecek mamul olmadığında  k1  = k0  olur. ancak iyi bir kontrol sisteminde  k0  nadiren % 100 olur, genellikle k0  ile  k1 arasında bir fark vardır..
 Çeşitli zorluklarına rağmen Tekstil terbiyesinin çeşitli aşamalarında istatistiksel kalite kontrol uygulanabilmektedir.

Giriş Kontrolü
 Terbiye dairelerinde giriş kontrol boyama ve kimyasal maddelerde ve kumaşta yapılmaktadır.

Boyama ve Kimyasal Maddelerde Kontrol
Sık sık kullanılan standar boya tiplerini, klor, sülfirik asit gibi kimyasal maddelerin giriş kontrolünde  bizim için önemli olan özelliklerine (yoğunluk v.b) ait   değerlerin kayıt edilmesi önemlidir.

Kumaş Giriş Kontrolu

 Gerek enterge bir işletmede ve gerekse tekstil boya fabrikasında kumaşta bir hata var ise terbiyeciler bunun dokumadan gelmesini isterler. Bu nedenle de Boya işletmelerinde hem bez kontrolü son derece önemlidir.
 Ancak dokumadan gelen hambez kontrolünün % 100 yapılabilmesi için hem imkan yoktur ve hem de ekonomik bakımdan mümkün değildir, fakat böyle olduğu içinde giriş kontrolünden vazgeçmek doğru değildir. İyi bir örnekleme plânı ile hem kumaş partisi rahatlıkla kontrol edilebilir. Böylece gelen kumaşlar kalitelerine göre ayrılabilir.
 Eğer bir partinin kontrolu sonunda hata sayısı fazla ise yani kalite değişikliği söz konusu ise ikinci bir örnekleme ile yeniden kontrol yapılır ve şayet kontrol neticeleri istenilen sınırlarda ise kumaş kabul edilir.
Aksi halde parti reklamasyona gönderilir.

Üretim Kontrolu

 Tekstilin diğer bölümlerinde olduğu gibi terbiye dairesinde de kontrol kartları yardımı ile üretim kontrolü yapmak mamul kalitesi açısından yararlıdır. Örneğin beyazlatma ve merserizasyon işlemlerinde olduğu gibi.

 Beyazlatmada kullanılan kontrol kartları

 Etkili bir beyazlatma işleminde çözeltide bulunan ak tif kükürt ve sülfirik asidin önceden saptanmış sınırlar içinde tutulması çok önemlidir. Asit klor veya su katımı ile deneyimli bir ustanın teknik olarak gerekli sınırlar içinde ortalama yoğunluğu tutturması mümkündür. Belirli periyotlarla ölçülerek elde edilen değerlerin işlendiği kontrol kartları yardımıyla (x kartları) üretimi tolerans sınırları içinde tutmak ve gerektiğinde müdahale etmek mümkündür. klemm ve Rıehl le göre kontrol sınırlarından dışarıya taşmalar için kalite değeri “0 kü aşağıda verilen formülle bulunabilmektedir.
    Ma             .   
Qk  =  100 %
    Mg

M a = Tolerans sınırlarını geçen ölçüm değerleri
M g = Toplam ölçüm değeri

 Bu değerin hesaplanmasıyla terbiye dairesinde çalışan işçilerinde kontrolü yapılabilmektedir.
 Merserizasyon işleminde de üretim beyazlatma işlemi ne benzer tarzda kontrol kartlarıyla yapılarak üretim kontrol altında tutulabilir.

Son Kontrol

 a-Boya Haslığı Kontrollerinin Değerlendirilmesi.

 Bilindiği gibi tekstil mamullerinin kalitesinde boya dairesi laboratuarlarında bu kontroller devamlı olarak yapılır.
Ancak kontrollerden elde edilen sonuçların beraberce yorumlanması çok nadir olarak yapılmaktadır. Eğer kontrollerden elde edilen değerler bir kontrol kartına işlenecek olursa boya haslığını yakından izlemek mümkün olur. Öte yandan bu tür kartlar hazırlanırken çeşitli özellikler bez olarak alınabilir.
(Örneğin, boyar maddeye göre, renk tonuna göre, boya gruplarına göre yapılabilir)

 b- Kumaş Çıkış Kontrolü
 Boyanmış kumaşlardaki kontroller ham bez çıkışında yapılan kontrollere benzer tarzda yapılmaktadır.

    Kumaşların dokunması sırasında çözgü iplikleri mekiğin gidip gelmesi ve diğer mekanik zorlamalarla karşı karşıya kalmaktadır. Bu iplikleri belirli bir derecede koruyabilmek ve çözgü kopmalarını azaltmak için, yüksek dayanımlı çok katlı ipliklerin dışında kalan çözgü iplikleri genellikle haşıllanırlar.

    Çözgü ipliklerinin haşıllanmasında amaç, liflerin birbirine daha iyi yapışarak, daha kapalı, sağlam bir hale gelmelerini ve kayganlıklarının artmasını sağlamaktır. Böylece ipliklerin kopma ve sürtünme özellikleri gelişeceğinden, dokuma sırasında iplik kopması azalmaktadır.

    En basit şekilde haşıl maddeleri, makro moleküllü, film oluşturabilen ve liflere belirli bir yapışma, tutunma yeteneğine sahip olan doğal veya yapay maddeler olarak tanımlanabilirler.

    Haşıllama yardımcı maddeleri ise daha küçük moleküllü olup, bunların gerek kimyasal yapıları, gerekse sağladıkları etkiler kendi aralarında büyük farklılıklar gösterebilmektedirler. Yumuşatıcı, kayganlaştırıcı, ıslatıcı, çözünmeyi arttırıcı, makro molekülleri küçültücü, statik elektriklenmeyi azaltıcı, konserve edici, ağırlaştırıcı vb. maddeler bunlar arasında sayılabilirler.

 Haşıl maddelerini şu şekilde sınıflandırmak mümkündür :

a) Doğal Kaynaklı Haşıl Maddeleri

1. Nişasta ve türevleri ( Doğal nişasta, kısmen parçalanmış veya kimyasal olarak modifiye edilmiş nişasta türevleri)
2. Selüloz türevleri ( Karboksimetilselüloz, metilselüloz, oksietilselüloz…)
3. Yumurta akı haşıl maddeleri ( Tutkal, jelatin…)

b) Tam Yapay Haşıl Maddeleri

1. Stiren-Maleik asit kopolimerleri
2. Polivinilalkoller (PVA)
3. Poliakrilatlar

    Son yıllarda doğal liflerin yanında yapay liflerin ve bunların birbirleriyle karışımlarının öneminin artması, haşıl maddelerinin kullanılma alan ve miktarını etkilemiştir. Birçok hallerde istenilen haşıllama etkisi tek bir haşıl maddesiyle yeterli ve ekonomik bir şekilde sağlanamadığından iki veya daha fazla haşıl maddesinin kombine edilmesi yoluna gidilmektedir.

    Haşıl maddelerinin değerlendirilmesi sırasında göz önünde bulundurulacak hususlar arasında :

 İpliğe nüfuz yeteneği
 Adhezyon ve kohezyon kuvvetleri
 Yapıştırma kuvveti
 Film oluşturma yeteneği, film elastikiyeti, esnekliği
 Flottenin viskozitesi
 Retrogradasyon durumu
 Suda çözülme hızı

gibi parametreler önemli bir yer tutmaktadır.

 Nişasta : Nişasta bugün içinde selüloz liflerinin, özellikle pamuk ipliklerin haşıllanmasında en fazla kullanılan haşıl maddesidir. Ülkemizde ve Avrupa’da patates nişastası, ABD’de ise mısır nişastası daha fazla kullanılmaktadır. Nişasta suda çözülmediğinden haşıl flottesinin hazırlanması karıştırıcılı özel kazanlarda kaynatarak yapılmaktadır.

Nişasta haşıl flottesinin viskozitesi çok yüksektir. Bu nedenle nişasta haşılının viskozitesini düşürmek için, haşıl flottesine ya nişasta parçalayıcı (açıcı) ürünler ilave edilir veya nişasta tek başına kullanılmayıp düşük viskozitedeki nişasta türevleri veya uygun bir haşıl maddesiyle kombine edilerek kullanılır. Nişastanın önemli bir sakıncası da temperatür değişmelerine karşı hassaslığıdır. Özellikle soğuma sırasında nişasta kolaylıkla pıhtılaşmaya başlar. Retrogradasyon denilen bu olay, boruların tıkanmasına yol açabilir ve retrograde olmuş flottenin tekrar kullanılabilecek duruma getirilmesi de zordur.

Pamuklu ipliklerin nişasta ile haşıllanmasında, ipliklere aldırılacak haşıl miktarı genellikle diğer yarı veya tam yapay haşıl maddelerinin kullanılmasındakine nazaran daha yüksektir. Bu nedenle bir levende sarılabilecek çözgü ipliği metrajı da biraz daha düşük ve dolayısıyla haşıl makinesi ve dokuma tezgahlarında levent değiştirme için durmalar daha sık olmalıdır. 

Nişasta ile haşıllanmış çözgü iplikleri ile çalışılan dokuma dairelerinde temperatür ve relatif nemin, diğer haşıl maddeleriyle çalışırkenkine nazaran daha yüksek tutulması gerekmektedir. Nişasta filminin elastikiyeti çok fazla değildir ve kohezyonu yüksek, fakat adhezyonu düşüktür. Özellikle haşıl flottesinin viskozitesinin yüksek olması halinde, ipliklerin yüzeyinde liflere tutunması az olan kalın bir haşıl filmi oluşur ki, bu da dokuma randımanını düşürmekte ve toz dökülmesini arttırmaktadır.

Çeşitli haşıl maddelerinin yapıştırma kuvvetleri aşağıdaki sıraya göre soldan sağa doğru artmaktadır :

Nişasta+ yağ < Nişasta < Tam sabunlaştırılmış PVA < Saf CMC < Kısmen sabunlaştırılmış PVA < Poliakrilat

Bu sıralamadan, nişastanın yapıştırma gücünün diğer haşıl maddelerine göre daha düşük olduğu anlaşılmaktadır. Flotteye yağ ilavesinin, haşıl maddelerinin yapıştırma özelliğini azaltmakta olduğu da görülmektedir.

Nişastanın haşıl maddesi olarak kullanılmasının en önemli sakıncası, terbiye dairesinde sökülmesinin zor olmasıdır. Suda çözülebilen diğer haşıl maddelerinden farklı olarak, nişastanın önce özel reaksiyonlarla suda çözülebilir hale getirilmesi ve sonra yıkayarak uzaklaştırılması gerekmektedir.

Nişasta genellikle tek başına istenilen haşıl etkisini sağlayamadığından, flotteye ilave edilen yardımcı haşıl maddelerinin cinsi ve miktarı diğer haşıl maddeleriyle çalışırken ilave edilen yardımcı haşıl maddelerine göre daha fazla olmaktadır. Reçetelerin karışık olmasına yol açan bu yardımcı maddelerin bir kısmı da, haşıl sökmede zorluk çıkarmaktadırlar.

Bütün sakıncalarına rağmen, nişasta; tek başına veya diğer haşıl maddeleriyle kombine edilerek en fazla kullanılan haşıl maddesidir. Nişastanın bu sakıncalarını gidermek için, nişasta türevleri elde edilerek bunların haşıl maddesi olarak kullanılması olanakları araştırılmıştır. Nişastalı haşıl flottesinin viskozitesini düşürmek için birinci olarak, nişastayı oluşturan makro molekülleri, özellikle amiloz makro moleküllerini oksidatif olarak parçalamaktır.

Nişastayı modifiye etmek için ikinci olarak ise, ya vinilasetat ile esterleştirmek veya monoklorasetik asit ile muamele ederek karboksimetilnişastaya  dönüştürmektir. Bu şekilde elde edilen nişasta türevleri tek başlarına kullanılabilecekleri gibi, normal nişasta birlikte de kullanılabilirler.

 Karboksimetilselüloz (CMC) : Haşıl maddesi olarak kullanılan selüloz türevleri arasında en önemlisi karboksimetilselülozdur. Bunun dışında metilselülozlar ve β-Hidroksimetilselüloz da haşıl maddesi olarak kullanılabilmektedir.

           CMC suda çözülebildiği için haşıl flottesinin hazırlanması ve ileride haşılın terbiye  dairesinde sökülmesi zor olmaktadır. CMC haşıl flottesi durmaya karşı hassas değildir, mikroorganizmalar tarafından parçalanmaz. Bu haşıl maddesiyle hazırlanan flottelerin viskoziteleri, temrepatür değişmesiyle nişastada olduğu gibi büyük bir değişme göstermez. ( Retrogradasyon yüksek değildir. )

     Liflerin, iplik etrafında meydana gelen haşıl filminin elastikiyeti iyi olduğundan,  dokuma dairesindeki relatif nem miktarı, nişasta haşılıyla çalışılırkenkine göre %2-3 düşük tutulabilmektedir. Toz dökme de, özellikle temizlenmiş konsantre tipler kullanıldığı takdirde, fazla olmamaktadır. İyi bir dokuma verimi elde edebilmek için kullanılması gerekli CMC haşıl maddesi miktarı, nişasta haşıl miktarının %25-35’i kadardır. Dolayısıyla bir çözgü levendine sarılabilecek iplik miktarı da %20 kadar daha fazladır.

     Viskon, keten, strayhgarn ve çift katlı kamgarn yün çözücülerde tek başına kullanılan CMC, polivinilalkol ile kombine edilerek sıkı dokunan pamuklu kumaşların (poplin gibi), tek kat kamgarn yün ipliklerin ve bütün sentetikler ile karışımlarının haşıllanmasında da başarıyla kullanılabilmektedir.
    
     Tam yapay haşıl maddelerinden, stiren-maleik asit kopolimeri ülkemizde pek önemli bir yer tutmamaktadır.

 Polivinilalkol (PVA) : Haşıl maddesi olarak kullanılan polivinilalkolün iki tipi mevcuttur. Birinci tipte, önce elde edilen polivinilasetat tamamen sabunlaştırılmakta, ikinci tipte ise kısmen sabunlaştırılmaktadır. Kısmen sabunlaştırılmış PVA haşılları her temperatürde yıkanarak sökülebilmekte ise de, tam sabunlaştırılmış polivinilalkol haşılının sökülebilmesi için yıkama temperatürünün 80ºC dan yukarı olması gerekir.

     Polivinilalkol pH 11’in üzerinde istenmeyen reaksiyonlara gireceğinden, bununla haşıllanmış mamullerin, haşıl sökülmeden merserizasyonundan kesinlikle kaçınmak gerekir.

     Polivinilalkollerle haşıllama yaparken, durma sırasında flotte yüzeyi kabuk bağlar.  Temperatürü yükselterek veya flotteye yağ ilave ederek, bu rahatsız edici durum azaltılabilir.

     Polivinilalkoller doğal kaynaklı haşıl maddeleriyle kombine edildiklerinde, flottenin Viskozitesini düşürmekte, fakat yapıştırma kuvvetini arttırmaktadırlar. Pamuk İpliklerinde, özellikle ince ve sık çözgülerde 4-5 kısım nişasta ile 1 kısım polivinilalkol Şeklindeki kombinasyon iyi sonuçlar vermektedir. Poliester/Pamuk karışımlarında ise 5-7 kısım polivinilalkol ilse 1,25-2 kısım CMC (saf, orta viskozitede) tavsiye edilir.

Poliakrilatlar : Özellikle poliester ve diğer filamentlerin haşıllanmasında en iyi sonuçları sağlayan haşıl maddesi poliakrilatlardır. Bunlar tiplerine göre poliakrilik asidin tuzu, esteri, amidi, veya nitrili olabilirler. Poliakrilatların oluşturdukları filmlerin yumuşak ve bükülebilir olması ile liflere adhezyonlarının yüksekliği, bunlardan az miktarlarda kullanarak iyi sonuçlar elde edilmesini sağlamaktadır.

Poliakrilat haşıl maddelerinin en önemli sakıncası olarak etrafa bulaşması durumu gösterilebilir. Bu nedenle filamentlerin haşıllanmasında, bazen tek başlarına kullanılmayıp polivinilalkolle birlikte kullanılmaları tavsiye edilmektedir. Poliakrilatlar filamentlerin haşıllanmasında olduğu kadar kesikli elyafın haşıllanmasında da kullanılmaktadırlar. Pamuk çözgülerin haşıllanmasında 1 kısım poliakrilatın 4-8 kısım nişasta ile, Poliester/Pamuk karışımı çözgülerde ise 1 kısım poliakrilatın 2-4 kısım nişasta ile kombine edilmesi tavsiye edilmektedir.

Diğer bütün haşıl maddelerinden farklı olarak, poliakrilatlar piyasada sıvı (çözelti) olarak bulunmaktadırlar.

 Yapay Haşıl Maddeleri : Yapay haşıl maddeleri nişastaya göre daha pahalıdırlar. Fakat yapay haşıl maddelerinin yüksek etki yetenekleri nedeniyle daha az miktarda kullanıldıkları göz önüne bulundurmak gerekir. Daha kolay çözünme yetenekleri, dokuma sırasında daha az iplik kopması, daha az toz dökülmesi, bir levende daha fazla çözgü ipliği sarılabilmesi ve haşılın çok daha kolay sökülebilmesi gibi hususlar da göz önüne alınırsa, yapay haşıl maddelerinin kullanılmalarının gereksiz bir lüks olmadığı ortaya çıkar.

Yapay haşıl maddelerinin bir avantajı da şudur: Yapay haşıl maddelerinin kullanılması halinde yağ, mum, reçine, parafin cinsinde yardımcı maddelere gereksinme kalmamakta veya azalmaktadır. Böylece hem reçeteler basitleşmekte, hem de ileride terbiye dairesinde zorluk çıkması önlenmiş olmaktadır.

Haşıllamanın Yapılışı

Haşıl reçeteleri ;

 Liflerin cinsi (pamuk, poliamid, poliester, karışım vb.)
 İpliğin konstrüksiyonu (sonsuz elyaf, kesikli elyaf, tek kat, çift kat vb.)
 İpliğin numarası (çözgü ve atkının)
 Çözgü ipliğinin durumu (ham, boyanmış, yaş, kuru vb.)
 Çözgü ve atkı sıklığı
 Dokuma makinesinin cinsi ve hızı
 Haşıllama makinesinin cinsi

gibi parametreler göz önüne alınarak hazırlanırlar.

    Yapay haşıl maddeleri yalnız başlarına kullanılacaklarsa, haşıllama flottesinin hazırlanması kolaydır. Genellikle haşıllama maddesini hesaplanmış miktarda suyla birlikte karıştırarak
60-80ºC’ye kadar ısıtmak yetmektedir.

    Nişasta içeren haşıl flottelerinin hazırlanmasında ise, önce nişasta tozu karıştırarak soğuk suya dökülür, eğer kullanılıyorsa sentetik haşıl maddesi de ilave edilir ve kazanın içerisine doğrudan buhar gönderilerek kaynatılır.

    Haşıl flottesinin çözgü ipliklerine aplikasyonu çeşitli şekillerde olabilir. En yaygın şekil geniş haşıllamadır. Dokuma makinesinin enine göre hazırlanan çözgü leventlerinden gelen birbirlerine paralel durumdaki iplikler bir küvete haşıl flottesiyle batırılır, sıkılır, kurutulur ve tekrar leventlere sarılır.

    Bugün çok silindirli kurutucularla çalışan haşıl makineleri kullanılmaktadır. Genellikle silindirlerin temperatürleri ayrı ayrı ayarlanabilmektedir. Özellikle sonsuz elyafa başlangıçtaki ve sondaki silindirlerin temperatürlerinin ortadakilerden daha düşük tutulması tavsiye edilmektedir.

Haşıl Sökmenin Yapılışı

    Haşıllama sırasında kullanılan ürünlerin büyük bir kısmı suda çözünmediklerinden ve hidrofob olduklarından, yaş terbiye işlemleri sırasında kumaşın ıslanma ve emme yeteneğini azaltarak rahatsız etmektedirler.

    Haşıl maddeleri suda çözünürlük yetenekleri bakımından şu şekilde sınırlandırılabilirler :

                                                     Haşıl maddeleri
                    Suda Çözülen                                              Suda Çözülmeyen    
    

                  Çabuk             Yavaş                            Çözülebilir hale     Çözülebilir hale
                 çözülen            çözülen                             çabuk gelen             yavaş gelen   
        
    Bir kumaşın haşılını sökmeye başlamadan önce hangi haşıl maddeleri ve yardımcı maddelerinin kullanılmış olduğunu bilmek gerekir.

    Haşıl sökme işleminin nasıl yapılacağına, kullanılan haşıl maddesi veya haşıl maddeleri karışımının cinsi göz önüne alınarak karar verilir. Örneğin yalnız suda çözülen haşıl maddeleri kullanılmış ise uygun bir ıslatıcı ilave edilerek yıkamak; yalnız nişasta kullanılmış ise önce enzimler yardımıyla nişastayı parçalayarak suda çözülür hale getirmek; nişasta ile sentetik haşıl maddesi kombinasyonu kullanılmış ise her ikisini de uzaklaştıracak bir haşıl sökme işlemini seçmek gerekir.

    Nişasta haşılının sökülmesinin esası, önce nişasta makro moleküllerini parçalayarak suda çözülebilir hale getirmeye, ve sonra bu suda çözülebilen parçalanma ürünlerini yıkayarak uzaklaştırmaya dayanmaktadır. Nişasta makro moleküllerinin parçalanması çeşitli yöntemlere göre yapılabilir :

    Asidik Hidroliz : Nişasta makro moleküllerini oluşturan glikoz yapı taşları asetal bağları seyreltik asitlerin etkisiyle bile kolaylıkla hidrolize uğrar.
   
    Asit olarak genellikle hidroklorik veya sülfürik asit kullanılır. Flotte pH’ının 4-5 den daha aşağı ve temperatürün 30-35ºC’den daha yukarı olmamasına dikkat edilmelidir. Bu flotteyle emdirilen mamul havuzlarda yeterli süre bekletildikten sonra yıkanır.

    Bazik Hidroliz : Asetal bağları her ne kadar bazlara karşı dayanıklı ise de, hava oksijeninin de etkisiyle uzunca bir süre baz etki ettirerek nişasta makro moleküllerini parçalamak mümkün olmaktadır. Bunun için 1-3 g/1 NaOH içeren bir flotteyle mamulü emdirdikten sonra beklemeye bırakmak gerekmektedir. Flotte pH’ı 10, temperatürü 40-50ºC iken en iyi sonuçlar alınmaktadır.

    Oksidatif Parçalama : Peroksitler, perboratlar, perkarbonatlar, hipokloritler, kloritler, hipobromitler, bromitler, klor açığa çıkarak organik bileşikler gibi yükseltgeyici maddelerde muamele genellikle bazik ortamda yapıldığından, makromoleküllerde bazik hidroliz yoluyla da parçalanma meydana gelmektedir.

    Bu maddelerle yapılan nişasta haşılını sökme işlemi sırasında da liflerin zarar görme tehlikesi fazladır. Bu nedenle yaygın uygulama alanı bulunmamaktadır. Yalnız sodyumbromit ile nişasta haşılı sökülmesi belirli bir öneme sahiptir. Soda ile pH 10’a ayarlanan flotteye uygun bit tensid ilave edilmelidir.

    Enzimlerle Parçalama : Nişastanın parçalanmasında etkili olan enzimlere amilaz denir. Amilazlar yalnız nişasta makromoleküllerini parçalayıp, selüloz ve diğer liflere hiçbir şekilde zarar vermediklerinden en güvenceli nişasta haşılı sökme yöntemi bunlarla yapılandır.

    Nişasta haşılı sökmede pankreas amilazı, bakteri amilazı ve malt amilazı olmak üzere üç tip amilaz kullanılabilir.

Dünya elyaf üretiminde yapay elyafların payı giderek yükseliyor. 1998 yılı dünya elyaf üretimi bir önceki yıla oranla 2.840 bin ton artarak 47.8 milyon tona yükseldi. Yapay elyafların payı ise % 53′ten %58′e yükseldi.

   Dünyadaki yapay elyaf üretimi 1998 yılında %1 artarak 27.8 milyon tona ulaştı. Selülozik yapılı yapay elyaf üretimi %3 azalarak 2.8 milyon ton olarak gerçekleşirken, sentetik yapay elyaf üretimi %1 artarak 25 milyon ton olarak gerçekleşti.

Dünya çapında yapay elyaf üretiminin bölgesel dağılımı büyük bir değişiklik gösterdi: Asya ve özellikle Uzakdoğu’nun dünya üretiminden %65 ‘lık pay alması, bu alanın hakimi olduğunun göstergesi. ABD’nin payı % 16, Batı Avrupa’nın % 13, Japonya’nın ise % 6.

   Yapay elyaflar geleneksel tüketici ürünlerine ek olarak; hazırgiyim, halı, döşemelik, yatak takımı ve pencere uygulamaları gibi pek çok alanda yaygın olarak kullanılmaktadır. Polyester, naylon, aramid veya rayondan yapılan şeritler, çok çeşitli yol tekniklerine dayanmak ve yüksek hızlarda çalışabilmek için, lastiklere gerekli mukavemeti katmaktadır. Güçlendirilmiş naylon, aramid, cam ve diğer yüksek teknolojiyle üretilmiş elyaflar, araba şasileri ve banyo eşyalarından spor malzemelerine kadar her türlü alanında kullanılan bileşik materyallerde ihtiyaç duyulan rijitlik ve mukavemeti sağlar.

   Mühendislik ve inşaat yapıları için kullanılan kumaşlar oldukça gelişen bir alandır. Suni arterlerden antibakteriyal sargı bezlerine kadar yüksek sofistike edilmiş tıbbi cihazlar, yapay elyaflardan yapılmaktadır. Elektronik devre kartları bile elyaf bileşiklerini kullanmaktadır. Liste sonsuz görünmektedir ve yeni uygulamalar devamlı artmaktadır. Burada günümüz ekonomisinde üretilen elyaflardan yaygın olarak kullanılanlardan bazıları anlatılmaya çalışılmıştır.

Asetat
   Ağaç küspesinden veya pamuk linterinden yapılan selülozik yapılı asetat lifinin en yaygın olarak kullanıldığı alan sigara filtreleridir. Fakat asetat aynı zamanda bayan giyiminde de yaygın olarak kullanılır. Asetat, tek başına, yapay veya doğal elyaflarla karışım halinde kullanılır ve yumuşak bir tutuma sahiptir. Bu yüzden de moda tasarımcıları tarafından oldukça fazla tercih edilen bir elyaftır.

Özellikleri:
Lüks görünümlü
Yumuşak tuşe
Geniş sıralı renkler, boyanabilir ve baskı yapılabilir
Mükemmel emicilik ve yumuşaklık
Çekme, güve ve küflenmeye karşı dayanıklıdır
Düşük nem emilimi, nispeten hızlı kuruma
Tüylenme problemi olmaz fakat ufak statik problemi olabilir
Genelde asetat giyimler kuru temizleme gerektirir

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim / Bluz, elbise, astar, özel kullanımlık kıyafetlerde
Ev Tekstili/ Döşemelikler, perde, yatak örtüsü

Akrilik
   Akrilik önceleri kazak ve battaniyeler için soğuk hava elyafı olarak kullanılırdı. Elyafın modifiye edilmesiyle, mühendisler şimdi bu elyafın geniş alanlı kullanımı amacıyla bazı iyileştirme çalışmalarında bulundular. Sonuç olarak, akriliğin günlük giyilen kazaklar için tutum ve görünümünü, çoraplar için konfor ve dayanıklılık özelliğini geliştirdiler, ve diğer giyeceklerde polyester ve rayonla iyi bir şekilde karıştırdılar.

Özellikleri:
Hafiftir, kış giysileri için yumuşak sıcaklık sağlar
Yumuşak, hafif, ince, pamuk benzeridir, sıcak havalarda serin tutar
Çok hızlı parlak renklere boyanabilir
Makinede yıkanabilir, hızlı kurur
Esnektir, şekil verilebilir
Çekmeye ve kırışmaya karşı dayanıklıdır
Mükemmel kıvrım oluşturulabilir
Güve, yağ ve kimyasallara karşı dayanıklıdır
Güneş solmasına karşı dayanıklıdır
Yün, pamuk benzeri, karışımlı kumaşlara estetik bir hava verir
Statik ve tüylenme sorunu olabilir

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ çorap, yuvarlak örgülü giysiler, spor giysiler, çocuk giysileri
Ev Tekstili/ yorgan, döşemelikler, yer kaplaması, tente ve güneşliklerde, dış mobilyalarda

Aramid
   Aramid itfaiye görevlileri, polis ve silahlı kuvvetler için koruyucu giysilerde kullanılırlar. Çelikten daha hafif ve daha dayanıklıdırlar. Yedi kat aramid iç yeleği sadece 1.134 gr. ağırlığındadır ve 3,048 m uzaklıktan ateş edilmiş 38 kalibre mermiyi durdurabilmektedir.
   Her yıl çelik, fiberglass, asbest, alüminyum ve grafit için bir alternatif olarak endüstri uygulamalarında kullanılması için yeni yöntemler bulunmaktadır. Yatlarda kullanılan yelkenler aramid liflerinden yapılmaktadır. Çünkü dengeli kumaşlardır. Aramid elyaf çekirdekleriyle yapılan kayaklar artırılmış tel hayatına, daha büyük mukavemet ve daha iyi performansa sahiptir.

Lyocell
   Selülozik yapay liflerin en yenisi olan Lyocell, kırışmaz ve yıkanabililir özelliktedir. Özel bir yumuşaklık ve tutuma sahiptir. Jean, gömlek ve diğer giysilerde kullanılmaktadır. 1997 yılında Akzo Fibers bünyesine giren Courtaulds’un ticari kullanıma sunduğu yeni bir vizkon elyaftır.

Özellikleri:
Mükemmel gerilebilir, yıkanabilir
Çekme ve kırışıklığa karşı dayanıklıdır
Yumuşak tuşelidir
Emilimlidir, boyanabilir ve baskı yapılabilir

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ elbise, spor giyim, ceket, bluz, etek, takım elbise, pantolon

Naylon
   Naylon halı iplikleri gerilmeye dayanıklıdır, toz-toprağı saklar, küf ve bakteriye dayanıklıdır ayrıca statiği önler. Yüksek filamentli naylon iplikleri genellikle spandex (elastan elyaf) ile karıştırılır ve atletik hazırgiyim, yüzme kıyafetleri ve çoraplarda kullanılır. Naylon güvenlik ağları, inşaat işçilerini zedelenmelerden korumak için kullanılır. Kuzey kutbu civarında, askeriyede sığınakları yalıtmak için 3 boyutlu naylon kumaşlar kullanılır. Bu sığınaklar dış sıcaklık -650C’nin altındayken iç sıcaklığı 500C olarak korur.

Özellikleri
Hafiftir,
Kolay yıkanabilir, çekmeye ve kırışıklığa karşı dirençlidir
Kıvrılabilir ve esnektir, aşınmaya karşı dayanıklıdır
Hızlı kuruyabilir, düşük nem emilimlidir
Ön boyamaya tabi tutulabilir, geniş sıralı renklerle boyanabilir
Kimyasallardan ve yağdan kaynaklanabilecek aşınmalara karşı dayanıklıdır
Statik ve tüylenme problemi olabilir
Sürekli güneş ışığına karşı direnci düşüktür.

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ deniz kıyafetleri, günlük kıyafetler, bluz, elbise, spor giyim, pantolon, ceket, etek, yağmurluk, kayak ve kar kıyafetleri rüzgarlık, çocuk giyimi, çorap
Ev Tekstili/ halı, kilim, perde, döşemelik, serilebilir kumaş, yatak örtüsü
Diğer/ bavul, şemsiye, uyku tulumu

Polyproplen
   Olefin olarak da adlandırılan PP elyafı spor alanları için suni çimen, kullanıldıktan sonra atılan hazır çocuk bezi, konut yalıtımı, koruyucu giyecekler, yol döşemelik kumaşları, yırtılmaya ve patlamaya dayanıklı koruyucu zarflarda kullanılır. Ayrıca çok soğuk bölgeler için iç giyim olarak iyi bir seçimdir. Yüksek mukavemetli, yüksek yoğunluklu olefin lifleri, çelikten 10 kez daha mukavim olacak şekilde geliştirilmişlerdir. Ayrıca spor ve otomotiv malzemelerinde hortum ve kayışları kuvvetlendirmek için kullanılırlar. Düşük ağırlıklı olefin, genellikle halıların arka kısımlarında jüt ile yer değiştirmiştir.
PP ve akrilik kum torbaları, otoyollarda çarpma bariyeri olarak ve akışı önlemek için sedlerde kullanılır. Nonwoven olarak sahil hattı ve akarsuların akış yataklarını kuvvetlendirmede kullanılmaktadır.

Özellikleri:
En hafif liftir, suda yüzebilir
Güçlü ve esnektir
Pas, güneş ışığı, koku ve statik problemlere karşı dirençlidir
Yüksek yalıtımlıdır, hızlı kuruyabilir
Kimyasallardan dolayı oluşan bozulmalara, küf, ter ve çürümeye karşı dirençlidir
Statik ve tüylenme problemi olmaz
Ütüleme, yıkama ve kurulama düşük ısıda yapılmalıdır
Alerjenik değildir

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ günlük giyim, spor giyim, iç giyim, astar, kot, çorap
Ev Tekstili/ iç ve dış halılar, duvar kaplamaları, halı sırtı, mobilya ve yatak kumaşı

Microelyaf
   Oldukça pahalı olan ipeklerin dayanıklılık, görünüm ve tutumuna bir alternatif olarak bu yapay lifler kullanılmaktadır. Microelyaf olarak adlandırılan bu mikroelyaflar oldukça ince polyester, naylon, akrilik veya rayon elyaflarıdır. Hazırgiyim endüstrisinde kullanımı hızla artan mikroelyaflar, iyi tutum, bakım kolaylığı, mukavemet ve konforu ile oldukça fazla ilgi toplamaktadır.

Özellikleri:
Süper incedir (1dpf’den az), en hassas ipekten daha incedir
İyi serilebilir, süet ve pamuk dokunumu gibidir
Çok yumuşaktır, yıkanabilir, kuru temizlenebilir
Çekmeye karşı dirençlidir, rayon hariç gerilebilir
Mükemmel kıvrılma özelliği vardır
Rüzgar, yağmur ve soğuğa karşı iyi yalıtımlıdır

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ ince bayan çorabı, bluz, elbise, erkek giyim, spor giyim, kravat, eşarp, yağmurluk, deniz kıyafetleri, günlük kıyafet, dış giyim
Ev Tekstili/ perde, serilebilen kumaşlar, çarşaf, battaniye, döşemelik, havlu

Polyester
   Polyester yüksek mukavemet/ağırlık oranına sahiptir ve ticari kullanımda en başarılı yapay elyaftır. Tüm örtü, ev tekstili (yatak takımları, çarşaflar, yastık, perde, mobilya döşemeleri, halılar), lastik, çorap ve kemerlerde destekleyici elyaf olarak kullanılırlar. Ayrıca oldukça sık tekrar kullanılabilen bir elyaftır. Yeni yalıtılan polyester elyaf dolgu ürünleri, ‘Everest Dağı’ nda dağcılar tarafından test edilmiştir- tırmanma elbiseleri, uyku tulumları, parkalar ve diğer yüksek performanslı açık hava giyiminde kullanılırlar. Polyester polar hatları, kış rüzgar sörfüne izin verecek şekilde elbiseleri kurutur.

Özellikleri:
Yumuşak, pütürlü tuşe
Güçlüdür, çekme ve aşınmaya karşı dirençlidir
Yıkanabilir, kuru temizlenebilir
Çabuk kurur
Kırışmaya karşı dirençlidir, ısı uygulandığında kıvrılma özelliği vardır
Kimyasallara karşı dayanıklı
Statik ve tüylenme problemi olabilir
Düşük emiliminden dolayı pas çıkarma problem olabilir

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ bluz, elbise, ceket, spor kıyafetleri takım elbise, gömlek, pantolon, yağmurluk, çocuk giyimi, bayan iç çamaşırı
Ev Tekstili/ perde, serilebilir kumaş, yer kaplaması, döşemelik, nevresim, lif dolgusu

Viskon
   Rayon olarak da adlandırılan selülözik yapılı, kağıt hamurundan olan viskonun çok yönlülüğü ve renk alanı uzunluğu, onu ev döşemeciliği ve hazır giyimde popüler bir elyaf haline getirmiştir. Ultra ince viskon, bluz ve elbiselere ipeksi bir görünüm ve tuşe verir. Yüksek ıslak modüllü viskon, tek başına veya karışım olarak kırışmayan kumaşlarda kullanılır. Rengi iyi tutar ve kuru temizleme yapılmadan yıkanabilirler. Ateşe dayanıklı rayon/yün karışımları ticari olarak uçak koltuklarında kullanılırlar.
   Selüloz, ağaç ve pamuk döküntüsünden kimyasal işlemlerle elde edilen viskon, elyaf pamuğa nazaran daha parlaktır, ipek görünümündedir. Tek başına üretim yapılabildiği gibi pamuk ve polyesterle karışım yapılabilir. Islak mukavemeti çok düşük olduğundan tek kullanıldığında özel viskon tercih edilir. Yüksek sıcaklıkta ayrışır. Zayıftır, sıkıştırılınca kolay kırışır.
Aşınma dayanıklılığı zayıftır. Güveye karşı dayanıklı, böceklere karşı hassastır. Kimyevilere karşı hassastır çabuk yanar. Güneş ışığına karşı dayanıklıdır. Emici özelliği ve canlı renklere boyanabilmesi dolayısıyla moda kumaşlar için aranılan elyaftır. Yıkanması çok kolaydır. Kuru temizleme tercih edilmelidir. Çok geç kurur, kolay ütü olur, emniyetli ütü sıcaklığı 1200 C’dir.

Özellikleri:
Rahat ve yumuşaktır
Yüksek emilimlidir, kolay boyanabilir ve baskı yapılabilir
Statik ve tüylenme problemi olmaz
Yıkanabilir ve kuru temizlenebilir
Yıkandığında fark edilir derecede çekme yapabilir, bu yüzden sadece kuru temizlenmelidir

Kullanım Alanları:
Hazır giyim/ bluz, elbise, ceket, spor gömlek, spor kıyafet, kravat, takım elbise, iş elbiseleri, bayan iç çamaşırı, astar, pantolon, bayan şapkası
Ev Tekstili/ perde, battaniye, yatak çarşafı, masa örtüsü ve döşemeliklerde
Endüstriyel/tıbbi ürünler, nonwoven, oto lastikleri ve ayrıca kadın bağlarında kullılır.

Elastan
Özellikleri:
Hafiftir, yırtılmadan %500 genişleyebilir
Tekrarlayarak açılabilir ve orjinal özelliğini korur
Statik ve tüylenme problemi olmaz
Vücut yağına, losyon, ter, temizleyicilere karşı dirençlidir
Pürüzsüz, yumuşak ve bükülgendir
Güçlüdür, aşınmaya karşı dayanıklıdır

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ Mayo, çorap, aerobik/joging giysileri, nakış ipliği, kayak pantolonu, tıbbi bantlar gibi gerginlik gerektiren alanlarda kullanılmaktır.

Sentetik ve Selülozik Elyaf Üretim Teknolojisi
   Çoğu sentetik ve selülozik filamentler, ekstrüzyone edilerek üretilirler. Bu teknoloji, belirli bir viskozitedeki polimerin, düze denilen ve üzerinde küçük delikler bulunan bir aparat üzerinden geçirilerek yarı eriyik halde filament meydana getirilmesidir.
   Polimer, düzeden geçmeden önce işleme katı halde girer ve bu katı polimer, ekstrüzyon işlemi ile istenilen viskoziteye ulaşır. Polimer termoplastikte (ısıtıldığında yumuşayıp eriyebilirler) ise bu işlem eritme ile gerçekleştirilir.
Eğer polimer termoplastik değilse (termoset) uygun bir çözücü içerisinde çözdürülerek istenilen lif formu haline getirilir. Eğer polimer direkt olarak eritilemiyor veya çözülemiyorsa, kimyasal olarak çözünebilen veya eriyebilen bileşimlerine ayrılır. Bu işlem de uygulanamıyorsa, polimere küçük eriyik haldeki moleküller karıştırılır veya reaksiyona sokulur.

Düze
   Elyaf üretiminde kullanılan düzeler birbirlerine benzerler. Düze, bir ile birkaç yüz arasında delik bulundurur. Bu küçük delikler, hassas olarak üretilirler. Bu delikler, kir ve aşınmaya karşı da oldukça hassasdırlar. Bu yüzden düze deliklerinden geçirilecek olan polimer eriyiği, maksimum düzeyde filtre edilerek temizlenmelidirler. Ayrıca bu delikler aşınmaya karşı oldukça hassas olduklarından, düzelerin aşınmaya maksimum düzeyde dayanıklı olan pahalı metallerden üretilmesi gerekir. Ayrıca düzelere devamlı olarak bakım yapılmalı ve tıkanmaya karşı sürekli temizlenmelidirler.
   Düzeden geçen ve filament formuna gelen polimer, soğutma ile katı hale getirilir. Polimerin ekstrüzyona girmesi ve düzeden geçirilerek soğutulması işlemlerinin bütününe “eğirme” adı verilir. Fakat bu isim kesik elyafların bükülerek iplik haline getirilmesi işlemiyle karıştırılmamalıdır. Dört farklı filament oluşum tekniği vardır: yaş, kuru, eriyik ve jel.

Yaş Eğirme
   En eski filament üretim tekniğidir. Filament haline getirilecek olan polimer, bir çözelti içerisinde çözdürülür. Düzeler kimyasal banyo içerisine daldırılır ve böylece çözünmüş haldeki polimerin düze deliklerinden geçirilerek katılaştırılması sağlanır.
   Filament haline getirilecek polimer, bir sıvı çözelti içerisinde ekstrüzyone edildiğinden bu işleme yaş eğirme denir. Akrilik, rayon, aramid, modakrilik ve spandeks, bu işlem ile filament haline getirilebilirler.

Kuru Eğirme
   Kuru eğirmede de polimer, bir çözelti içerisinde filament haline getirilir. Fakat daha sonra, polimerin seyreltme veya kimyasal reaksiyonla çökeltilmesi yerine, fazla çözeltinin hava buharı veya asal gazlarla uzaklaştırılması ile katılaştırma sağlanır.
   Kuruma ihtiyacını elimine etmek ve çözücüyü geri kazanabilmek için filamentler, çökelmeyi sağlayan sıvı (koagülasyon banyosu) ile temas etmezler. Bu işlem; asetat, triasetat, akrilik, modakrilik, PBI, spandeks ve vinyon üretimi için kullanılır.

Eriyikten Lif Çekimi
   Bu sistemde filament haline getirilecek olan polimer, ekstrüzyon ile eritilir, düze deliklerinden geçirilir ve direkt olarak soğutulur. Naylon, olefin, polyester, saran ve sülfar bu işlem ile eğirilebilir. Polimerin filament haline getirilmesinde değişik düzeler mevcuttur. Bu düzeler yuvarlak, trilobal, beşgen, sekizgen vs. farklı şekillerde düze delikleri bulundurabilirler. Trilobal şekilli lifler daha fazla ışık yansıtır ve kumaşa çekici bir parıltı kazandırır.
   Beşgen şekilli içi boş lifler halıda kullanıldıkları zaman kiri göstermeleri daha az gösterirler. Sekizgen şekilli lifler parlaklıktan bağımsız etki verir. İçi boş lifler havayı tutar, izolasyon oluşturur ve life daha iyi özellikler kazandırır.

Jel Eğirme
   Filamente çok yüksek mukavemet veya özel olarak bazı özelliklerinin daha iyi olması isteniyorsa polimer, jel eğirme sistemiyle filament haline getirilir. Ekstrüzyon esnasında polimer gerçek sıvı fazında değildir. Normal çözücüsünde tamamen ayrılamaz ve polimer zincirleri likit kristal formunun değişik noktalarında birleşirler. Bu şekilde filamenti oluşturan zincirler arası sağlam bağlar oluşur ve bu da filamentlerin mukavemetlerinin artmasına neden olur.
   Ayrıca likit kristaller, ekstrüzyon esnasında meydana gelen kesme kuvvetleri etkisiyle, lif eksenine dizilirler. Böylece filamentler çok yüksek orientasyona sahip olurlar ve bu şekilde de mukavemetlerini artırırlar. Bu işleme “kuru-yaş eğirme” adı da verilebilir. Şöyle ki, filamentler öncelikle hava içerisinden geçirilir ve daha sonra sıvı banyosu ile soğutulur. Bazı yüksek mukavemetli polietilen ve aramid lifleri jel eğirme tekniği ile üretilirler.

Çekme ve Orientasyon
   Düzeden geçirilmiş liflerin soğutulması esnasında ve lifler sertleştikten sonra liflere çekim uygulanır. Çekimle molekül zincirleri de beraberce çekilir ve lif ekseninde oriente olurlar. Böylece daha güçlü lif üretildiği düşünülebilir.

 Bildiğimiz gibi düzgünsüzlük, iplik üretiminde iplik kalitesini etkileyen en önemli faktörlerden biridir. Çünkü, iplikteki düzgünsüzlükleri iplik mukavemetinin düşmesine ince,   kalın noktaların oluşmasına ve bu iplikle oluşan kumaşların boyanmasında abraj hatalarına sebep olmaktadır.  İpliğin düzgün olması veya bir başka değişle ipliğin kaliteli olması ham madde özelliklerine bağlı olduğu gibi ham maddenin iplik oluncaya kadar geçirdiği proseslerdeki gördüğü işlemlerin kalitesine de bağlıdır.

  İplik adını verdiğimiz tekstil yapısı, tek tek liflerden meydana gelmektedir. Bu lifler büküm etkisi altında, iplik yapısı altına durabilmekte ve tek tek liflerden bu sayede iplik oluşmaktadır. İpliğin oluşması için ,liflerin iplik yapısı içinde belli bir düzene göre yerleşmesi gerekmektedir.Liflerin bu düzenden sapma göstermeleri halinde, iplik düzgünsüzlüğü meydana gelmektedir. Diğer bir ifadeyle ,iplik düzgünsüzlüğü özelliği , liflerin iplik yapısı içinde ne kadar  düzensiz yerleştiğinin bir  ölçüsü olarak ifade edilir.

  Liflerin,iplik yapısı içinde  şekil-1‘de görüldüğü gibi yerleşmeleri idealdir. Bu yerleşimde önemli olan dört nokta:
 1-Liflerin hepsi eşit uzunlukta,
 2-Liflerin hepsi eşit incelikte,
 3-Liflerin hepsi ard arda dizili ,
  4-bir liften diğerine geçişte oluşan boşluk diğer lifin gövde kısmı ile kapatılmış durumda, şeklinde sayılabilir. O zaman ideal yerleşim sağlanmaktadır fakat düzgünsüzlük yinede vardır, çünkü liflerin birinin bitmesi diğerinin başlamasının getirdiği düzgünsüzlük yine de mevcuttur. Buna ideal düzgünsüzlük denir ve o lif partisinden eğrilecek  iplikteki, başka hiçbir hata yer almasa dahi , olabilecek en küçük düzgünsüzlüğü ifade eder.
                                  
 İplik içindeki ideal lif yerleşimini sağlamak için ,  iplik üretiminin her  safhasında kullanılan makinelerde yapılan gelişmelerle lifler mümkün olduğu kadar kontrollü ve hatasız hareket ettirilmektedir. Fakat,ideal yerleşim sağlanamaması sadece üretimin makinelerinden kaynaklanmamaktadır. İdeal yerleşimin bozulmasında önemli diğer bir etken de lifin yapısal şeklidir. Liflerin hepsi aynı boyda ve incelikte değildir. Lif boylarının uzunlu kısalı olması, çaplarının kalınlı inceli olması şekil-1’de gösterilen ideal durumun bir anda bozulmasına sebep olmaktadır. Ayrıca,dört önemli nokta  arasında sayılmasa da lif uçları silindirik şekilde bitmemekte,belli bir sivri uç yapısıyla bitmektedir. Bu durumda,ard arda dizilme gerçekleşmemekte,onun yerine üst üste binme veya belli bir boşluk oluşmaktadır. Üst üste binen veya belli bir boşluk olan kısımlar,her zaman bir lifin diğer bir lifin gövdesi ile kapatılmış durumda olmamakta,bu kısımların yan yana gelme ihtimalleri artmış olmaktadır.

 İplik bükümlü olarak incelendiğinde şekil-1 tekrar geçerli olmaktadır. Çünkü iplik ekseninden ipliğin dış yüzeyine kadar olan her lif katmanında,büküm açısı aynı olacak şekilde,aynı düzgün lif yerleşimine rastlamamız gerekir. Fakat, ringde büküm havada gerçekleşir ve büküm esnasında eğirme geometrisindeki tüm kuvvetlere ilave olarak,balonun merkezkaç kuvveti de vardır. Open-end ipliklerinde de rotorun dönmesine bağlı olarak yine merkezkaç kuvveti vardır. Bütün bu kuvvetler iplik üzerinde bileşke bir gerilme kuvveti oluşturur,iplik bu kuvvet altında eğrilir. Bileşke kuvvet,iplik yapısında düzgün yerleştirilmeye çalışılan liflere tek tek etki eder ve her lifte meydana getirdiği yerleştirme şekli farklı olur.  İşte bu farklı yerleşimler sonucunda lifler,istenilen ideal yerleşimden farklı şekilde iplikte konumlanırlar.

 İPLİKTE DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇÜM METODLARI

 İplikte düzgünsüzlük kontrolü için farklı metotlar kullanılmaktadır. Bu metotlar gerek hazırlık safhasındaki materyal formunda , gerekse iplik formundaki materyalde , liflerin düzensiz yerleşimlerini rakamsal olarak ifade edebilen metotlardır.

 Bunlar :
 1-) Subjektif metotlar
 2-) Optik düzgünsüzlük ölçme metodu
 3-) Ses dalgaları ile düzgünsüzlük ölçme metodu
 4-) Mekanik basınç ile düzgünsüzlük ölçme metodu
 5-) Kapasitif  düzgünsüzlük ölçme metodu  olarak sıralanır
                                                                                    .

SUBJEKTİF METOTLAR

 İplikte düzgünsüzlüğün belirtilmesi amacıyla ipliği zıt renkli (genelde siyah) bir levhaya sararak gözlemlemek ve karıştırma yapmak,ya da iplikten dokuma veya örme yüzey oluşturarak yüzeydeki düzgünlüğü veya düzgünsüzlüğü değerlendirmek şeklinde iki yöntem kullanılır. Bu iki yöntem görsel ve karşılaştırma sonuçlarına dayandığı için “Subjektif Metot”şeklinde isimlendirilir.

 a-)Subjektif (zıt renkli levha) Düzgünsüzlük Kontrolü
 İplikler,mat siyah bir levha üzerine belirli aralıklarla düzgün ve paralel olarak sarılır. Uygun ışık altında hazırlanmış standart fotoğraflar veya diğer sırlı levhalarla karşılaştırılarak iplik hakkında bilgi edinilir.
 İplik üzerinde oluşan hatalar,periyodik ise levha üzerinde periyodik dalgalanmalar ve şekil bozuklukları yapar.

 b-)Dokuyarak Veya Örerek Yapılan Düzgünsüzlük Tayini
Bez ayağı örgülü,oldukça seyrek bir kumaş parçası veya gevşekçe örülmüş bir örgü kumaş parçası normal şekilde getirilip uygun ışık altında ipliğe zıt renkli bir plaka üzerine gerdirilir. Sonra iplik düzgünsüzlüğü gözle veya standart fotoğraflar ile muayene edilir. Bu yöntem, zaman aldığı için  çok kullanılmayan bir düzgünsüzlük tayinidir.

OPTİK DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇME METODU
 
 Günümüzde ise, opto-elektronik algılayıcılar ile iplik üzerine ışık düşürerek ölçüm yapılmaktadır. Optik düzgünsüzlük ölçme metodu, materyal üzerine ışık düşürerek bunların ne kadarının iplik tarafından gölgelenip kalanının karşı taraftan algılandığı esasına dayanır. Farklı miktarlarda algılanan ışık değerlerinin analizi yapılmaktadır. Optik düzgünsüzlük ölçme metodu,iplik çapındaki değişmeleri, yani görüntüdeki incelik-kalınlık değişmelerini ölçmektedir.

  Optik düzgünsüzlük ölçme metodu,konik levhaya sarılarak yapılan gözlemin rakama dönüşmüş hali olarak yorumlanabilir. İnce-kalın, nope-neps gibi noktasal hatalar,bu metoda belli bir birim uzunluktaki sayıları ile ifade edilir. Noktasal hataların sınırları,cihaza tanımlanmaktadır. Cihaz,bu değer aralıklarında iplik üzerindeki hata sayımlarını yapar. Optik düzgünsüzlük ölçme metodu,noktasal hataların yanında havlılık,çopel gibi bilgileri de vermektedir.

 Optik düzgünsüzlükteki % U veya % CV değeri,nope sayısında etkilenmektedir. Nopeler çok sayıda ise düzgünsüzlük değeri yüksek,nope sayısı az ise düzgünsüzlük değeri düşük olmaktadır. İnce-kalın yerlerin etkisi,fazla olmamaktadır,dolayısıyla düzgünsüzlük değeri çok düşük olan bir iplikte yüksek oranda ince-kalın yere rastlanır.
 Havlılık özelliği,optik düzgünsüzlük ölçme metodunda rakamsal olarak ölçülememektedir. Havlılık derecesinin yüksek veya alçak oluşu,optik düzgünsüzlük değerini ve optik düzgünsüzlük spektogramını etkilememektedir. Değerin artması ve spektogramın genliğinin artması,veya bunların tersi bize  iplik havlılığı hakkında bilgi vermektedir. Optik düzgünsüzlükte nope olarak sayılan bazı oluşumların aslında çopel oldukları fark edilmiştir. Çünkü optik sistem,bir çopelde de bir nope kadar gölgeleme yaptığı için çopelleri nopeler şeklinde algılamakta ve saymaktadır.

SES DALGALARI İLE DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇME METODU
 Ses dalgaları ile düzgünsüzlük ölçüm metodu,bant formundaki tekstil malzemesine uygulanır. Bu sistem cihazları, bant formunda tekstil malzemesi çıkaran makineler üzerine monte edilir. Bu tür yapılan çalışma,  % 100 kontrol tarzındadır. Kullanılan bu yöntem ile ilk işlem safhalarından itibaren lif yerleşiminin düzgünlüğü kontrol altına alınmış olmaktadır. Makineden kaynaklanabilecek hatalar,en kısa sürede yakalanmakta ve böylece kalitenin yükselmesi sağlanmaktadır.
 

MEKANİK BASINÇ İLE DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇME METODU
Mekanik basınç ile düzgünsüzlük ölçme metodu,ilk yapılan çalışmalarda ipliğin düz bir zemin ile ona bastırılan bir başka eleman tarafından veya ipliğin silindirler arasından geçirilmesiyle düzgünsüzlüğün ölçülmesi yöntemi uygulanmıştır. Günümüzde mekanik basınç ile düzgünsüzlük ölçme metodu,bant formundaki tekstil malzemesine uygulanmaktadır. Bu sistem artık iplik için özel amaçlı araştırmalarda kullanılmaktadır.

KAPASİTİF YÖNTEM

 Kapasitif düzgünsüzlük ölçme metodu en yaygın olarak kullanılan metottur.Kalın bant formundan en ince iplik yapısına kadar bütün tekstil yapılarının düzgünsüzlüğünün ölçülmesi, bu yöntemle mümkün olmaktadır.
                                                
 Kapasitif ölçüm metodu şekilde görüldüğü gibi , kondansatörler arasında materyalin geçirilmesi ile meydana gelen kapasite değişimlerinin analizinin yapılmasına dayanmaktadır. Kapasite değişimleri kondansatörler arasından geçen materyalin kütlesi ile doğru orantılıdır. En ufak kütle değişimi, derhal kapasite değişimi olarak algılanır. Burada kütle olarak bahsedilen liflerdir , yani sistem bir anlamda liflerde oluşan değişikliği algılamaktadır.
                                
 Yukarıdaki şekil üzerinde daha iyi açıklama yapılabilir. Kondansatöre alternatif akım uygulandığı zaman elektrotların arasında bir elektrik akımı oluşur. Bu akım ampermetre (A) ile ölçülür. İletkenliği düşük bir madde bu alana girdiği zaman geçen akımda bir değişiklik olur. Bu akım ampermetreden okunur.oluşan değişimler kayıt edici bir cihazla kağıt üzerine alına bilinir ve istatiksel olarak değerlendirile bilinir.

 Bu değişimin miktarı elektrotlar arasından geçen materyal kütlesine ve dielektrik sabitine bağlıdır.Ancak tekstil materyalinin dielektrik  sabitinin etkisi az olduğundan elektrik akımdaki değişiklik materyalin ağırlığı ile orantılıdır.
 Kapasitif olarak ölçüm çeşitli firmaların ölçüm aletleri vardır.USTER TESTER olarak bilinen bu cihazlar iplik düzgünsüzlük ölçümünde en yaygın olarak kullanılan cihazlardır.

USTER TEST CİHAZLARI
 Liflerin incelik ve uzunluk özellikleri açısından geniş sınırlar içerisinde değişim göstermesi ve liflerin iplik uzunluğu boyunca tesadüfi yerleşimlerinden kaynaklanan düzgünsüz dağılışlar nedeniyle ipliğin numara,mukavemet,büküm vb…özelliklerinde iplik boyunca değişimler ortaya çıkar. Tekstil malzemesinde ortaya çıkan bu tip değişimler,bazen belli bir zaman periyodu ile tekrarlama eğilimi gösterirler ki,bu tip değişimlere “periyodik düzgünsüzlükler” veya “periyodik hatalar”adı verilir.

 İplik üretimi sırasında ortaya çıkan periyodik hatalar çok eski yıllardan beri bilinmektedir. Günümüzde bu hataların mümkün olduğu kadar erken aşamalarda tanınması ve giderilmesi amacıyla pek çok kontrol cihazları yapılmıştır. Bu cihazlardan en yaygın olarak kullanılanlardan biri “Uster  Düzgünsüzlük Ölçme Aleti”dir. Uster düzgünsüzlük ölçme aletinden elde edilen spektogramın analizi; bant,fitil ve ipliklerde periyodik değişimlere neden olan hataların incelenip kaynağının belirlenmesinde çok kullanışlı bir yöntemdir.

 Uster düzgünsüzlük ölçme cihazı,kapasitif olarak düzgünsüzlük ölçen bir kondansatördür..

Uster düzgünsüzlük ölçüm cihazı şöyle şematize edilebilir
 
 Uster düzgünsüzlük ölçüm cihazının ölçüm prensibi şöyledir; birbirinden belli mesafede bulunan iki paralel plakadan oluşan kondansatörler arasından geçirilen tekstil materyalinin uzunluğu boyunca kütlesel değişim olursa kondansatörün sığası değişir. Sığadaki bu değişim başlangıçta frekansları eşit olan A ve B ossiloskopları arasında frekans değişikliğine yol açar. Meydana gelen sinyal değişikliği amfilikatörde kuvvetlendirilerek elektronik devrelere iletilir. Düzgünsüzlüğe ait bilgiler,indikatörde kalın yer,ince yer ve neps hataları olarak ayırt  edilir. Entegratörde sinyaldeki sapmalar,CV ya da U olarak belirlenir. Cihazın spektograf ünitesi ise aynı uzunlukta tekrar eden büyüklükleri ve dalga boyları aynı olan periyodik hatalar sınıflandırılır. Yazıcı ise elde edilen tüm değerleri çıktı olarak verir.

 İpliğin kalitesini belirleyen ipliğin birim uzunluktaki ağırlığı ,büküm mukavemeti,iplik çapı ,neps gibi özelliklerdeki değişiklikler kaçınılmazdır.bu sebepten dolayı bu özelliklerden hangisinin iplik düzgünsüzlüğünün ölçümünde daha etken bir faktör olduğuna karar verilmesi zor olacaktır.birbiri ile ilgili bu özellikler özel hallerde birbirinden bağımsız olarak ele alına bilinir.  Düzgünsüzlük tespitinde birim uzunluktaki ağılık değişiminin incelenmesi yeterli bir yaklaşım olmakta ve yalnızca ipliğin değil ,fitil, şerit ve vatkalarında incelenmesi proseslerin optimize edilmesini mümkün kılmaktadır.
 

 Uster düzgünsüzlük cihazında ;iplik, fitil veya şeritlerin düzgünsüzlük tayini yapılarak şu bilgilere ulaşılır.
 a-) Düzgünsüzlük  (%U ve %CV )
 b-) İnce yer
 c-) Kalın yer
 d-) Neps adedi
 e-) Spektogramlar ve Diyagramlar

DÜZGÜNSÜZLÜK (%U ve %C )
 Tekstil materyalinin kütle ve birim uzunluktaki ağırlık değişiminin doğru bir şekil de gözlenmesi için diyagramlar kullanılır.Dolayısıyla diyagram , düzgünsüzlükte önemli sapmaların meyillerin ve karakteristiklerin tanınmasında vazgeçilmez bir yardımcıdır.

 Ancak kalitenin tam analizi için diyagramlar yeterli değildir. Aynı zamanda kütle değişimlerini temsil edecek bir nümerik değere ihtiyaç vardır.bu amaçla istatiksel iki ifade kullanılmaktadır.
- Ortalama sapma yüzdesi ( %U )
- Değişim (varyasyon) katsayısı ( %CV )    
Ortalama sapma yüzdesi % U şöyle ifade edile bilir:
                                          
 
Xi: müstakil değer   M: kütle
Xort  :aritmetik ortalama   T: deney süresi
A: tek değer ile ortalama arasındaki alan 
    
Düzgünsüzlük % olarak da ifade edile bilinir
    
Değişim  (varyasyon) katsayısı şöyle ifade edile bilir:

 homojen bir elyaf kompozisyonu olduğu taktirde kütle değişimi normal dağılım olarak kabul edile bilir. Kütle değişiminin büyüklüğünün ölçümü olan standart sapma ,normal değişim eğrisindeki ortalama değerden sapma olarak tarif edilir. Standart sapma ile ortalama arasındaki bağıntı şöyledir:
     
 Değişim kat sayısı %CV olarak ifade edilir:
    
İNCE ve KALIN YERLER
 İnce yer iplik kesitindeki kütle ortalama değerinden %50 daha ince olan , yaklaşık lif boyunda olan yerlerdir. Kalın yerler ise kütle ortalama değerinden  % 50 daha kalın olan yerlerdir.

İplikteki ince ve kalın yerler dokunmuş ve triko kumaşların görünümünü büyük ölçüde etkiler. Ayrıca ince ve kalın yerlerin sayılarındaki artış hammadde veya proses metotlarının kötüye gittiğinin bir göstergesidir. Bunun yanında iplikteki ince yerlerin sayısının artışından dokuma ve triko makinelerinde aynı derecede aynı derecede kopuş artışına yol açacaağı söylenemez. Genellikle ince yerlerde büküm daha fazladır.

 İplik gerilimi , elyaf sayısındaki azalma ile doğru orantılı olarak küçülmez.

 Kalın yerlerdeki durum bunun tam tersidir. Kesitteki elyaf sayısının artışı bükülmeye mukavimliği arttırır. Bunun için kalın yerlerdeki iplik bükümü genellikle ortalamadan azdır.kalın yerin olduğu bölgedeki gerilimin çok az durumda kesitteki elyaf sayısı ile orantılıdır. Bu husus öncelikle ring iplikçiliği için geçerlidir.
  
 + %35 ve – % 35 minimum hassasiyeti geçtiğinde kaydedilen ince ve kalın yerler yaklaşık ortalama elyaf uzunluğu kadardır.

 Orta uzunluktaki veya uzun ince kalın yerler ortalama değer değişimleri olarak değerlendirilmelidir. Bunlar alet tarafından sayılmazlar.

NEPS
 Neps; iplik kesitindeki kütle ortalama değerinin % 200 ‘ü olan 4 mm ‘den daha kısa uzunluktaki hatalı yerlerdir.
 Nepsler, dokunmuş veya triko kumaşın görünümünü oldukça etkiler.  Bundan başka belirli büyüklükteki neps, özellikle sanayiinin triko sektöründe işlenme zorluğu çıkarırlar. Sonuçta eğrilmiş ipliklerde nepslerden arınmak tekstil teknolojisinin ana sorunlarındandır.

 Nepsler ana olarak iki kategoriye ayrılır:
- Hammadde nepsi
- İşlem nepsi

Hammadde nepsinin ana nedeni; elyaf üzerinde bulunan nebati maddeler ve olgunlaşmamış elyaftır.
İşlem nepsi ise; çırçırlama ve taraklardan meydana gelir. Meydana gelişini tarak garnitürlerinin tipi, şapka ayarları, işçiler ve kullanılan üretim hızları büyük ölçüde etkiler.

DİYAGRAMLAR ve SPEKTOGRAMLAR
Diyagram; tekstil materyalinin kütle değişimlerini, belirli bir skala üzerinde, zamana karşı akışını gösteren grafiklerdir.
    
Birim uzunluktaki ağırlıkların ortalamadan sapmaları her zaman gelişi güzel bir dağılım göstermez. Materyaldeki ince kalın yer hataları birbirini takip edecek periyotlar şeklinde de oluşabilir. Böyle hatalara “Periyodik Hatalar” denilmektedir.

Spektrogram; materyal kütle değişiminin hata tekrarlama frekansına karşı gösterildiği grafiklerdir.
Genellikle periyodik hataları uster düzgünsüzlük aletinde, düzgünsüzlük diyagramlarından tanımak ve analiz etmek olası değildir. Periyodik hatanın tipini ve kaynağını belirlemek amacı ile spektrogramlardan yararlanılır. Diyagramın kütle değişimlerini zamana bağlı olarak göstermektedir. Dolayısı ile materyalde “f” frekanslı bir hata ortaya çıktığında “f” frekansının olduğu noktada spektrogram yüksekliği artacaktır.

Düzgünsüzlük analizinde frekans kullanılması pek pratik değildir. Bu nedenle spektrogram analizinde frekans yerine dalga boyu () kullanılması uygundur.
Frekans ile dalga boyu arasındaki ilişki şöyledir:
     
Periyodik hataların tespitine diyagramların yanı sıra spektrogramların kullanılması önemli avantajlar sağlar. Diyagramda çeşitli tipteki periyodik hatalar gözlenebilir. Fakat bunların spektogram olmadan kanıtlanması çok güçtür. Ayrıca aynı materyalde oluşan birden fazla periyodik hatanın diyagramda analizi çok güçtür. Oysa spektrogramda farklı dalga boylarına sahip bu hataların analizi ve görüntüsü çok açık olacaktır.

USTER DİYAGRAMLARININ İNCELENMESİ
Uster analizlerinde kullanılan diyagramlardan şu bilgilere ulaşıla bilinir.
- Nadiren oluşan hatalar
- Uzun dalga boyu değişimleri
- 40 metreden daha büyük dalga boylu periyodik hatalar
- Çok kalın ve ince yerler
- Ortalama değerdeki yavaş değişimler
- Ortalama değerdeki kademeli değişimler
- Periyodik hatalarda hatanın devamlı oluşup oluşmadığı veya parti içinde nadiren oluşup oluşmadığının tespiti

DİYAGRAMLARININ İŞARETLENMESİ
 Diyagram lineer bir skalada sapmaların büyüklüğünü gösterecek şekilde düzenlenmiştir. Bu skala çeşitli materyaller için belli ölçüm sınırları içinde geçerlidir.
 Şerit için: %12,5 veya % 25
 Fitil için: % 25 veya % 50
 İplik için: % 100

 Çalışılan ölçüm sınırları diyagramda mutlaka gösterilmelidir. Test sırasında seçilen materyal ve kağıt hızı da yine lineer skala üzerine işaretlenir.

PERİYODİK HATALAR
 Test edilen bir materyalde periyodik hatalar mevcut olduğu zaman, elyaf uzunluğunu birim uzunluk olarak kullanmak sureti ile değişimleri dalga boyuna göre sınıflamak mümkündür.

 a-) Kısa Term Düzgünsüzlüğü:
 Dokunmuş veya triko kumaşların eninde birkaç defa tekrarlanan 1 cm ile 50 cm arasında dalga boyuna sahip periyodik hatalar, birbirini takip eden ince ve kalın yerlerin etkisidir. Bu durum çoğu kez “Moire” denilen etkiyi oluşturur. Bu etki kumaşa 50 cm ile 1 m mesafeden bakıldığı zaman çıplak gözle dahi görülür.
 
b-) Orta Term Düzgünsüzlüğü:
 50 cm ile 5m arası periyodik kütle değişimleri her zaman için teşhis edilemez. Bu tür hata özellikle, şayet tek veya çift dokuma eni yada triko kumaşın çevre uzunluğu, periyodik hatanın dalga boyunun entegrali ise önemlidir.  Bu durumda dokunmuş kumaşta çizgiler triko da ise halkalar oluşur.
 Belirli bir dalga boyundaki periyodik hatanın dokuma eni veya triko kumaşın  çevresi ile çakışma olasılığı oldukça azdır.

 c-) Uzun Term Düzgünsüzlüğü :
 Dalga boyu 5 m ‘den fazla olan periyodik kütle değişimi dokunmuş veya triko kumaşlarda oldukça belirgin çapraz bantlar oluşturur. Çünkü hatanın dalga boyu kumaş eni veya çevresinden daha uzundur. Dalga boyu büyüdükçe çapraz bantların eni de artar.
 Bu tür hatalar kumaşa, özellikle, 1 m uzaklıktan bakıldığında kolaylıkla görülürler.

PERİYODİK HATALARIN SINIFLANDIRILMASI
 Spektrogramlarda, tekstil materyalinde oluşacak hatalar iki çeşittir.
 1-) Çekim Hataları (çekim sisteminde yüzen elyaf  kontrolü)
 2-) Periyodik Hatalar (mekanik hatalar ) bozuk dişli ve eksantrik silindirlerin hataları

 -Çekim Hatalarının Oluşumu :
 Baskılı silindirlerle çalışıldığında, şayet ekartman aralığı en uzun elyaftan kısa ise , elyafların büyük kısmı hem ön hem de arka silindirlerce yakalanmış olacak ve materyalin düzgün çekimi sağlanmayacaktır. Şayet ekartman ayarı çok yakın ise, çekim bölgesinde küçük demetler halinde hiç çekilmemiş elyaf çıkacaktır.  Ayrıca lif kopukları oluşacaktır.

Pamuk elyafının uzunluğu çok değişkendir. Ekartman çok geniş olduğu zaman, boyu bu mesafeden az olan pek çok elyaf olacaktır. Bu da yüzen elyaf oluşturacaktır.

Ucu arka silindirlerce serbest bırakılmış kısa elyaflar, arka silindir hızında hareket edecek ve etrafında uçları arka silindire tutulu elyaflar olacaktır. Yüzen  ve arka silindire tutunan elyaflar arasındaki sürtünme nedeni ile yüzen elyaf  arka silindirden aldığı hızı korursa çekim hatasız olur. Ancak ön silindire tutunan elyafların hızına kapılırsa gereğinden önce ön silindire gelecektir. Bunun sonucu ön silindirin kavraması gerekenden fazla elyaf kavranacaktır. Böylece ön silindir “kalın yer hatası” verecektir.

Artık ön silindirde yüzen elyafı çekecek daha çok elyaf olacaktır. Bu esnada çekim bölgesinde yüzen elyaf sayısı azalacaktır. Arkada oluşan ince bölge ön silindire geldiğinde arka silindir hızına kapılan elyaf sayısı artacak ve “ince yer hatası “ oluşacaktır.

Çekim dalgalarınca bir çekim bölgesinde oluşan düzgünsüzlük miktarı; çekim , materyal numarası, dublaj, silindir ayarları, elyaf paralelliği ve elyaf  karakteristiğine bağlıdır.
 
-Mekanik Hataların Oluşumu:
 Normal çekimde silindirlerin dönmesi esnasında alt ve üst silindirlerin temas noktaları sabittir. Ancak üst  silindirlerinin aşınmasından, silindir garnitürlerinin aynı kalınlıkta olmamasından, baskı ağırlığının değişmesinden, alt silindirin eksantrik olmasından silindir temas noktaları değişebilir.

 Eksantrik alt silindirde dönme merkezi ile temas noktası, belli periyotlarda maksimum minimum uçlarda değişeceği için hatalı ince kalın yerler oluşturur. Oluşan düzgünsüzlük dalga boyu ise silindir çevresine eşit olacaktır.
 Hata arka  veya orta silindirde ise düzgünsüzlük dalga boyu; eksantrik silindirin çevresi ile önündeki silindir arasındaki çekimin çarpımına eşit olacaktır.

 Yatakların hatası veya şaftının eğik olması sonucu eksantrik olan dişlilerde çekilen materyal; eksantrik silindir hatası yapar. Bunun dalga boyu ise dişlinin bir dönüşü ile silindirinden çıkan materyalin uzunluğuna eşittir.
 
OLUŞAN PERİYODİK HATANIN KAYNAĞININ BULUNMASI

 -Mekanik Hatların Kaynağının Bulunması:
 Oluşan hata silindir veya dişlilerden kaynaklanıyorsa, hatanın dalga boyu şöyle tespit edilir:
                = *d*V
                : Hatanın Dalga Boyu
    d : Silindir veya Dişli Çapı
    V : Çekim

 Optik düzgünsüzlük ölçme metodu,ilk yapılan çalışmalarda,ışık kaynağı ve fotosel kullanılarak, fotoelektrik düzenek kurularak ipliğin aradan geçirilmesi şeklindedir.

Geleceğin gömlekleri ve bluzları, soğuk olduğunda yalıtıcı olarak görev görürken, daha sıcak havada etkin şekilde ısı yayma özelliğine sahip olabilecektir. Bu tip giysiler, sıcaklıkta oynamalar olduğunda kullanıcının farketmeyeceği şekilde sabit termal rahatlık sağlayacaktır.

   Son 60 yıl boyunca tekstil dünyası, polimer ve elyaf biliminde yeni ufuklar açan keşifler tarafından ateşlenen sentetik elyafta hızlı bir büyüme yaşamıştır. Aynı zamanda elyaf ve tekstil üretim işletmelerinde de otomasyon ve proses kolaylığında büyük gelişmeler yaşanmıştır. Günümüzde büyük kapasiteli elyaf üretim işletmeleri, proses için sadece 10′lar ile (yüzler yerine) ifade edilen personel çalıştırmaktadır. Yakın tarihlerde bakım kolaylığı ve doğal-benzeri estetiğe sahip elyaflar ile birlikte yüksek performanslı ve fantazi elyaflar özel bir öneme sahip olmuştur.

   Bir zamanlar endüstrinin hızlı büyümesini sağlayan birçok sentetik elyaf ürünleri, artık düşük büyüme ve düşük kar marjı ile karakterize edilen olgunlaşmış ticari ürünler haline gelmiştir. Yoğun global maliyet baskısı, yüksek tüketici beklentileri, yüksek derecede çeşitlilik gösteren müşteri tabanı ve azaltılmış Ar&Ge harcamaları, tekstil dünyasındaki ağır büyümenin nedenlerini oluşturmaktadır. Gelecek için çözüm; ürün ve üretimde yapılacak teknolojik yenilikler ile endüstrinin tekrar canlandırılması ve iş uygulamalarının global içerikte tekrar değerlendirilmesidir.

Geleceğin Prosesleri Ekolojik Faktörler

   Yeni ve mevcut işletmelerin ürün tekliflerini genişletmek için esnek ve düşük maliyetli üretim işletmelerinin geliştirilmesi yönünde endüstride artan bir eğilim vardır. Yüksek hızlı ekstrüzyon ve dokuma işlemleri, çevrim içi analitik ölçümler, modüler tesis konstrüksüyonu ve basitleştirilmiş proses akışları günümüzde yapılan iyileştirmelere örnektir. Biyolojik prosesler, esneklikleri nedeniyle özel bir rol oynayabilir. Örneğin fermantasyon işlemi ürün akışını değiştirmek için ana organizmanın genetik modifikasyonu sayesinde, aynı işletme içinde polimer ve ara ürünler sağlayabilir. Amerika tarımsal ürünler, ormanlar ve otlaklarda çok büyük ve yenilenebilir kaynaklara sahiptir. Daha büyük ve daha etkin kullanım için bazı teknolojik engeller hala varsa da, birçok madde için bu ürünleri yararlı ara ürünler ve polimerlere dönüştürmek için gerekli kimyasal ve biyolojik dönüşümler halihazırda tanımlanmıştır.
   Biyoloji bilimi gerekli cevapları verebilir, eko sistem ile uyumlu olan ürün alternatiflerinin elde edilmesini sağlayabilir. Yaklaşım ne olursa olsun, gelecekteki prosesler, azaltma ve yan ürünlerin tekrar kullanımı yoluyla atık eliminasyonu ve atık ürünlerden yararlı ürünlerin elde edilmesi için işlemlerin geliştirilmesi üzerine yoğunlaşacaktır.
Geleceğin tekstil ürünlerinin başarısı, uzun kullanım süresi ve maddelerin her birinden, elden çıkarmaya kadarki aşamalarda kullanım şekline bağlıdır. Yaygın olarak doğal elyafların ekolojik olduğu düşünülmektedir. Doğal elyafların biyolojik olarak bozunabildiği doğrudur ancak böcek ilaçlarının, mantar ilaçlarının ve gübrenin olumsuz etkisi göz ardı edilmektedir.

   Biyoloji ve genetik alanlarında kaydedilen gelişmeler hastalığa dayanıklı ve doğal olarak renklendirilmiş pamuk varyasyonları elde edilmesini sağlamaktadır. Bundan dolayı doğal elyaftaki gelişmeler bu önemli piyasa kolunda yeni olanaklar sunmaya devam edecektir.

Biyolojik Olarak Bozunan Elyaflar

   Bazı sentetik elyafların çevre tarafından tamamıyla asimile edilen bileşenlere dönüşmesi uzun zaman almaktadır. Bu işlemi hızlandırmak için, biyolojik olarak bozunan elyafların geliştirilmesi konusunda araştırmalara başlanmıştır. Bazı sentetik elyafların kabul edilebilir bir maliyetle hammadde haline dönüştürülebilmesi veya biyolojik olarak bozunan duruma getirilmesi halinde pazarda varlıklarını sürdürebileceği görülmektedir.

   Polyester söz konusu olduğunda atık, “metnoliz” adı verilen bir prosesle bileşenlerine ve yeni ürünler haline geri dönüştürülebilmektedir.

   Naylon için tekrar işleme teknolojileri de oldukça gelişkin düzeydedir ve atık halılar tekrar işleme sokulabilmektedir. Akrilik elyafların parçalarına ayrılması ve tekrar işleme sokulması şu an için mümkün değildir ve sonuç olarak akrilik elyafların pazar payını kaybetmesi beklenmektedir.

   Birçok mevcut üretim işleminde, polimerizasyon için çevreye zarar veren metal kataliz kullanılmaktadır. Polyester söz konusu olduğunda antimon ve kobalt katalizlerinin yerini daha yüksek polimer sonuçları veren yeni jenerasyon zeolit bazlı bileşikler almaktadır. Yeni yüksek verimliliğe sahip kataliz teknolojisi ile ilk geçiş verimi %95′ten daha yüksek olabilmektedir ve atık oldukça azaltılmıştır.

Boyahaneler, atık su boşaltma problemi ile uğraşmak zorunda kalmıştır. Kumaş terbiyesi ve kuru temizleme için biyolojik olarak uygun boyaların kullanıldığı yeni teknolojiler geliştirilecektir. İstenen renk düzeyini elde etmek için ince numaralı filament iplikler oldukça fazla boya gerektirdiği için, hem üretim hem de evdeki yıkama işlemlerindeki suyun içindeki fazla boya ile ilgili sorunlar ön plana çıkarılmıştır. DuPont bu problemi reaktif boyarmadde teknolojisinin kullanımı sayesinde çözmeye çalışmaktadır.

Bu alanda ortaya çıkan ürünler arasında klasik boya teknolojilere göre çok daha az sayıda kimyasal madde gerektiren ve dikkat çeken bir yıkama haslığına sahip DuPont’un Tactel Colorsafe ürünü vardır. Ürün, renginin uzun ömürlü olması ve çevre açısından zararsız işlem sağlaması nedeniyle, hem tüketiciye hem de elyaf üreticisine çok sayıda avantaj sağlamaktadır. Reaktif boyarmadde teknolojisinin 21. yüzyılda endüstri standardı olması çok muhtemeldir.

Üretim Teknolojileri

   Ticari elyaf teknolojisi genel olarak olgunlaşmıştır ve yatırımcılara açıktır. Sonuç olarak proses teknolojisindeki rekabet avantajları hızla azalmaktadır ve gelecek diğer güçler tarafından oluşturulacaktır. Bu güçler, istisnai kalite ve proses verimliliğinin yüksek kapasiteli üreticiler için büyük bir öneme sahip olduğu rekabetçi bir dünya pazarını kapsamaktadır.

Ticari elyaf üretimi muhtemelen artan sayıda üretici tarafından gerçekleştirilirken, fantazi elyaf ürünleri gelişimlerini desteklemek için teknik uzmanlığa sahip az sayıdaki büyük firmalar tarafından üretilecektir. Dikey iş ittifakları, pazara kolay girişi ve rekabet gücünü korumak için riskin azaltılmasını sağlayacaktır. Ara ve son ürünlerin sabit global fiyatlandırılması gerçekleşecek ve değer zinciri perakende düzeyine doğru hareket eden kontrol ile çarpışacaktır.
   Son 10 yıl içinde tekstil endüstrisinde maliyetler büyük oranda düşürülmüş ve verimlilikte gelişmeler kaydedilmiştir. Proseslerde elde edilen yenilikler; otomatikleştirilmiş prosesler, eğirme hızının arttırılması, üretim kapasitelerinin yükseltilmesi ve proseslerin basitleştirilmesini içerir. Çeşitli elyaf üreticileri arasında üretim maliyeti ile ilgili farklılıklar yatırım maliyeti ve hammadde stoğu entegrasyonunun düzeyi ile oluşmaktadır. Yeni tesis yatırımını; büyüklük, hammadde dönüşüm verimliliği ve eğirme hızı, çekim/tekstüre adımları gibi işlem parametreleri belirlemektedir.

Polimer reaktörü ebatları 1970′lerdeki yaklaşık 50 ton/gün’den 300 ton/gün civarındaki bugünkü düzeye düzenli olarak yükselmiştir. Aynı dönem içinde filament eğirme hızı da 3000 mt/dak.dan tamamen oryante olmuş iplikler için yaklaşık 7000 mt/dak.ya ve kısmen oryante olmuş iplikler için yaklaşık 3000 mt/dak.ya yükselmiştir. Tekstüre hızı ise 700 mt/dak.dan 1000 mt/dak.ya çıkmıştır.

   Kesik elyafta verimlilikte gerçekleştirilen gelişmeler, eğirme hızından ziyade daha büyük makineler ile elde edilmiştir. Belirgin olarak hat kapasitesi 10 yıl önce 70 ton/gün’ den yaklaşık 150 ton/güne yükselmiştir. Bu gelişmenin anahtarı prosesin termal kontrolünün hassas şekilde yapılması, polimer kalitesinin iyileştirilmesi ve yüksek verimliliğe sahip makinelerdir.

   Gelecekteki üretim teknolojileri daha düşük maliyetler ve otomasyon sayesinde, özellikle robot teknolojisinin kullanılması ile daha yüksek verimlilik sağlayacaktır. Üretim prosesleri yüksek derecede dengeli olacak ve %100 verimliliğe yaklaşacaktır. Üretim maliyetlerinin büyük oranda düşürülmesi ve kapasitenin yükseltilmesi amacıyla, polimer sentezi için yeni reaktör tasarımları geliştirilecektir. Elyaf yapısının tam anlamıyla kontrolü, kısmen oryante olmuş filament ipliklerin yüksek hızda (5000-8000 mt/dak) üretilmesini veya tamamen çekilmiş ipliklerin başka bir çekim adımı olmadan 10.000 mt/dak üretilmesini sağlayacaktır. Gelecekteki elyaf üretim teknolojisi, aynı zamanda pazarın taleplerine uyum sağlamalıdır. Bu sayede küçük parti üretimi ile özel ürün varyasyonları sistemi, tüketiciye yüksek katma değerli ürünlerin ulaşmasını sağlayacaktır. Gelecekteki rekabet bu tip ürünler için verimliliği yüksek, küçük ölçekli üretim teknolojilerinin geliştirilmesinde yaşanacaktır.

Çok Fonksiyonlu Tekstil Ürünleri

   Uygun maliyet ile kullanım dayanıklılığını, çekici tuşe ve iyileştirilmiş işletme değerini birleştirebilen kumaşlara olan talep gün geçtikçe artmaktadır. Naylon, polyester ve polipropilen gibi sentetik elyaflar doğal elyaflara alternatif olarak geliştirilmişti ve bunlar ikinci jenerasyon ürünleri temsil etmektedir. Hassas olarak tanımlanan polimerlerden elde edilecek üçüncü jenerasyon tekstil ürünlerinin, daha geniş bir kullanım yelpazesinde daha çeşitli ve daha iyi fonksiyonellik sağlayacağı düşünülüyor.

Pasif Performanslı Elyaflar

   Örneğin DuPont’ta nemi etkin şekilde deriden uzaklaştıran Coolmax™ kumaşlarının dizaynında, elyaflarda nemin ilerlemesi incelendi. Terleme kılcal hareket yoluyla elyaf kanalları boyunca göç eder, burada yüzeye ulaşır ve hızla buharlaşır.

   Thermastat™ elyafları kutup ayısı kürkünde bulunana benzer oyuk çekirdek şeklinde tasarlanmıştır, geniş bir sıcaklık aralığı ve hareket düzeyinde konfor sağlamaktadır. Kumaş deriden nemi çekmekte ve ılık havayı yakalamaktadır. Böylece rahatlığı sağlamak için gerekli olan kumaş katı sayısını azaltmaktadır. Sıcaklık, oyuk elyaf çekirdeği içersinde alıkonulmakta ve radyant ısı kaybı minimuma indirilmektedir. İpek, doğal elyafların içersinde en ince olanıdır. Son 10 yıl içinde elyaf çapını önemli derecede azaltan yeni sentetik elyaflar piyasaya sunulmuştur. Bunlar yumuşak, esnek ve rahat, düşük ağırlıkta, dayanıklı, hızlı kuruyan ve canlı renklere sahip olan kumaşlardır. Polyester mikrofiber ürünler önceleri sadece doğal elyaflar ile elde edilen bir estetik sunmaktadır. Mikrofiber filamentleri elyafın sertliğini beş kat azaltabilir; böylece rayon, pamuk veya ipek karışımları ile fazlasıyla yumuşak kumaş elde edilebilir. Bu kumaşların dökümlülüğü, sadece doğal elyaf kullanıldığı durumlardan genellikle daha fazladır.

   Gelecekteki tekstil ürünleri için elyaflardan başka yapılar da kullanılacaktır. Kuş tüyü yalıtım özellikleri nedeniyle müşteriler tarafından tutulmaktadır ve yeni geliştirilen konstrüksüyonlar üstün yumuşaklık ve dökümlülük özelliklerinin yanında, istisnai termal performansa sahip ürünler üretilebilmesini sağlayacaktır.

Aktif Performanslı Elyaflar

   Önümüzdeki bin yılın kumaşları, özelliklerini ortaya koyabilmek için insan vucudundan beklentisi olmayan aktif kumaşlar olacaktır. Örneğin, ısı kaybını geciktiren malzemeler bugünlerde kayak giysilerinde denenmektedir. Bu tip teknolojilerin kullanıcı rahatlığı sağlamanın yanısıra, performansı da iyileştiren özelliklere sahip olacak şekilde geliştirilmesi çok olası gözükmektedir.

   Enformasyon bilimi, malzeme ve bioteknoloji arasında ara birimler ortaya çıkarken, sıcaklık farklarını hisseden ve önceden belirlenen şekilde bu farka tepki göstererek adapte olabilen giysiler öngörülmektedir. Geleceğin gömlekleri ve bluzları, soğuk olduğunda yalıtıcı olarak görev görürken, daha sıcak havada ısı yayma özelliğine sahip olabilecektir. Bu tip giysiler, sıcaklıkta oynamalar olduğunda kullanıcının farketmeyeceği şekilde sabit termal rahatlık sağlayacaktır.

Sonuçlar

   20. yüzyılda elyaf ve tekstil ürünlerinin gelişimi esas olarak fonksiyonelliği ve özellikleri önemli ölçüde genişleten uygun ilaveler ve değişikler ile birlikte, kondenzasyon ve ilave tip polimer platformunu baz almaktadır. Elyaf biliminde ve mühendisliğindeki ilerlemeler, bu polimerlerin performansını genişleten modern elyaf yapısı ailelerinin oluşmasına neden olmuştur. Gelecekteki polimer molekülleri, hassas sentez, kontrollü serbest moleküler yerleşim işlemleri ve ileri üretim teknolojilerindeki gelişmelerden kaynaklanan daha yüksek dizayn düzeyi, fonksiyonellik ve üretim etkinliğine sahip olacaktır.

   İpeğe benzer sentetik analogların yaratılması için yapılan ilk denemeler, moleküler yapının hassas şekilde tanımlanması ile ateşlenen malzeme devrimi için var olan tipleri göstermektedir. Tekrar birleştirilmiş DNA metodunu kullanarak ve örümceğin ipeği nasıl yaptığını öğrenerek, gelecekteki malzeme jenerasyonu için model olarak sentetik ipek varyasyonları yapıldı.

   Bu yaklaşımda, alışılmadık şekilde dayanıklı ve elastik doğal elyafın yapısı ve kompozisyonu ile ilgili mevcut bilgilerin tamamını birleştirmek için, ileri bilgisayar simülasyon teknikleri kullanılmıştır. Bu yüzyılda tekstildeki büyümenin en zengin alanı doğal elyafları yenileme sayesinde oluştuğu için, gelecek bin yılda elyafların kısmen biopolimer platforma geri dönüşü temsil etmesi aslında anlamlıdır.

Genel kumaş dokuma tekniği,birbirine dik konumda tutulan iki iplik grubunun çeşitli düzenlerde kesişmesi, birbiri içerisinden geçirilmesi ile doku oluşturma olarak tanımlanabilir. Bu sistemde en az iki iplik grubuna ihtiyaç vardır. Bunlardan oluşturulacak dokuya dik konumda olan iplik grubuna çözgü, yatay konumda olan iplik grubuna da atkı iplikleri adı verilmektedir. Dokuma genel olarak üç temel prensibin birbiri ile uyumlu bir şekilde bir tezgah üzerinde toplanması ve çalıştırılması sonucu gerçekleştirilmektedir ve bu işlemlere temel dokuma prensipleri denilmektedir. Dokumada çözgü iplikleri birbirine paralel olarak belli bir sayıda ve yan yana bulunurlar. Dokumanın yapıldığı yöne doğru ilerlemesi gereken çözgü tabakası arasından atkı ipliğinin geçirilmesi ve bunun kumaşa dahil edilmesi sürekli olarak tekrarlanan temel işlemlerdir. Dolayısıyla bir dokuma işleminde 3 temel ve 2 yardımcı safha olduğu göze çarpar. Aynı zamanda dokumanın da üç temel prensibi olarak bilinen bu mekanizmalar,

-Ağızlık açma mekanizması,
-Atkı atma mekanizması ve
-Tefe vurma mekanizması olarak sıralanabilir. ayrıca dokumada yardımcı mekanizmalar ise,

-Çözgü salma mekanizması,
-Kumaş çekme ve sarma mekanizması,
şeklinde özetlenebilir. Bunların dışında temel dokuma işlemlerine dikkat edildiğinde, bir dokuma kumaşın oluşturulması için üç temel elemanın gerekli olduğu görülebilir.

-Ağızlığı oluşturan gücüler,
-Ağızlıktan atkı ipliğini geçiren bir atkı taşıma elemanı,
-Atılan atkıyı kumaşa tefeleyen tarak.

Dokumada çözgü iplikleri, çözgü levendinden sağılmaktadır. Çözgü köprüsünden geçerek dokuma bölgesine gelen çözgüler çerçevelere asılı gücü gözlerinden birer, taraktan ise gruplar ( 2,3 veya 4 iplik ) halinde geçirilirler. Çerçeveler iki gruba ayrıldığı zaman oluşan üçgen kesitli çözgü ağızlığının tepesini kumaş çizgisi, tabanını ise tarak belirlemektedir.

Tarağın her tefe vuruşunu gerçekleştirdikten sonra kumaş çekme tertibatı belirli bir sarma yaparken yine uygun bir miktar çözgünün salınması gerekir.

TAHARIN TANIMI VE ÖNEMİ:
Çözgü ipliklerinin dokunacak kumaşın desenine göre gücülerden ve tarak dişleri arasından geçirilmesine tahar denir.
Tahar işlemi örgü raporunda aynı hareketi yapan ipliklerin aynı gücü çerçevelerinden geçirilmesiyle olur. Bu işlem içinde tahar planının hazırlanması gerekir. Tahar planı hazırlanırken aynı hareketi yapan çözgü iplikleri aynı çerçeveye işaretlenir. Farklı hareket yapan çözgüler ise bir sonraki çerçeveye işaretlenir. Aşağıdaki örnekte dört çözgü ipliğide farklı hareket yaptığı için ayrı ayrı çerçevelere işaretlenmiş ve bu plana göre de ayrı ayrı çerçevelerden geçecektir.
Tahar işlemi dokuma örgüsünün oluşumunda ana faktörlerden birisidir. Tahar işleminde yapılacak bir hata dokuma örgüsünün bozulmasına sebep olacaktır.

2-TAHAR YAPMANIN NEDENLERİ:
1-Dokuma sırasında aynı hareketi yapan çözgü ipliklerini aynı çerçevede
toplayabilmek için.
2-Ağızlık hareketini sağlayabilmek için.
3-Çözgü ipliklerini belirli bir düzene koymak için.
4-Tarak sıklığı yardımıyla çözgü sıklığını ayarlamak için.

3- TAHAR ÇEŞİTLERİ:
Dokumacılıkta çok çeşitli örgüler olmasından dolayı taharlarda çeşitli olabilmektedir. Ancak en fazla kullanılan ve en çok kullanılan ve temel tahar sistemleri şunlardır.
a-Düz tahar
b-Atlama tahar
c-zikzak tahar
d-Kırık tahar
e-Saten atlamalı tahar
f-Grup tahar
g-Karışık tahar

a-Düz Tahar:Bu tahar da çözgü iplikleri birinci çerçeveden son çerçeveye kadar sıra ile geçirilirler. Bu tip tadarlara sıra taharı da denir. En basit ve en çok kullanılan tahar çeşididir.

b-Atlama Taharı:Bu taharda çözgü iplikleri çerçevelerden birer atlayarak geçirilir.

c-Zikzak Tahar: Bu taharda çözgü iplikleri birinci çerçeveden son çerçeveye kader düz olarak geçirilir. Son çerçeveden sonra geriye dönülerek birinci çerçeveye kadar yine sıra ile alınırlar.

d-Kırık Tahar: Çözgü iplikleri yine birinci çerçeveden son çerçeveye kadar sıra ile alınırlar,ancak çerçeve sayısının yarısından başlayıp ters yönde yani kırılarak birinci çerçeveye kadar alınırlar.

e-Saten Atlamalı Tahar: Bu taharda çözgü iplikleri saten atlama sayılarına göre çerçevelerden alınırlar.

f-Grup Tahar: Bu taharda çözgü ipliklerinin çift rakamlı olanları bir sırada tek numaralı olanları da diğer bir sırada toplanıp gruplandırarak yapılabilir.

g-Karışık Tahar: Bu taharda yukarıda açıklanan tahar çeşidi kurallarının hiçbirisi geçerli değildir. Dokuma örgüsünün durumuna göre değişir.

MEKANİK DOKUMA HAZIRLIK İŞLEMLERİ:
A-DOKUMA HAZIRLIKTA İŞLEM AKIŞ SIRASI.

Dokuma hazırlıkta işlem akış şeması şöyledir.
1. BOBİN.

a) Bobinlemenin Amacı:
Masura üzerine uzun miktarda iplik sararak randımanı artırmak,iplik üzerindeki hatalı kısımları düzeltip ipliği dokumada kullanılabilir hale getirmek olarak özetlenebilir. İplik üzerindeki hatalı kısımlar giderildiği için iler ki işlemlerde iplik kopmaları da büyük ölçüde azalacağından çalışma kolaylığı da sağlanmış olur. Yine bobinleme ile iplik üzerine uzun miktarda iplik sarıldığı için iplik bitişlerinden ve iplikleri birbirine eklemek için kaybolacak zaman ve işgücünden büyük oranda tasarruf sağlanmış olur.

b)Bobin Tipleri Ve Kullanım Alanları:
Bobinler şekillerine göre paralel(düz)ve konik olmak üzere iki gruba ayrılırlar.
1-Paralel (Düz) Bobin:Adından ve aşağıdaki şekilden anlaşılacağı gibi bobinin sarıldığı masura düz olduğundan sarım sonucu oluşan bobinde düz şekildedir. Bobinler çapraz şekilde sarılırlar.
 2-Konik bobin:Adından ve aşağıdaki şekilden anlaşılacağı gibi bobinin sarıldığı masura konik biçimde olduğundan sarım sonucu oluşan bobinde konik olur. Koniklik açısı ipliğin cinsine ve bobinin kullanılacağı yere göre değişir.
Kullanım alanları ve şekiller.

 c)Bobin Makinelerinin Ana Elemanları:
1-İplik Gerdiriciler: Bu tertibatlar ipliği gerdirerek sarımın eşit gerginlikte olmasına yardımcı olurlar.
İplik gerdiricilerin bir yararı da ipliğin çok ince mukavemetsiz yerlerinin gerilimden dolayı kopmasını sağlayarak ipliğin bu hatasının giderilmesini sağlarlar.
 2-İplik Frenleri:İpliğin ince ve zayıf yani mukavemetsiz yerlerinin iler ki işlemlerde sahip olması gerekli kopma mukavemetine göre giderilmelidir. Buna göre ilerde gerekli iplik mukavemetine dayanacak iplik sarmak için iplikler bobin makinesinde frenlenir. Böylece iler ki işlemlerde doğabilecek hatalar bu sayede önceden giderilmiş olur.
3-İplik Temizleyicileri:İplik temizleyicileri iplik üzerindeki hatalı kısımları tespit ederek bunların temizlenmesini sağlamaktadır. İpliğe yapışmış tüm uçuntu ve diğer maddelerle ipliğin kaba kısımları iplik temizleme kısmında giderilir. İplik temizleyicileri genel olarak üç grupta toplanmaktadır.

a-Mekanik iplik temizleyicileri
b- Elektromekanik temizleyiciler
c-Elektronik iplik temizleyiciler 
 d)Bobin makinelerinin Sınıflandırılması:

Bobin makineleri genel olarak dört gruba ayrılırlar.
1-Yarık kasnaklı bobin makinası
2-Yivli silindirli bobin makinası
3-Değişen hareketli(gezdirici kelebekli)bobin makinası
4-Modern bobin makinaları

1)Yarık Kasnaklı Bobin Makinaları:Bu makinada yalnızca paralel bobin yapılabilir ve genellikle kalın ipliklerin kullanılmasında kullanılır. Bu makinanın en büyük özelliği bobinin dönüşü ve çapraz sarım tek bir hareketle;yarık kasnağın dönmesiyle oluşmaktadır.
 
2-Yivli Silindirli Bobin Makinası:Yivli silindirli bobin makinasında yarık kasnaklıda olduğu gibi sargı hareketini ve çapraz sarımı yivli silindir yapar. Hem konik hem de düz bobinler sarılabilir.

3-Değişen HareketliPervane kanat(Gezdirici Kelebekli) Bobin Makinası:Bu makinada çapraz sarım işlemini
silindir yivleri içinde hareket eden gezdirici kelebek sağlamaktadır

4-Modern Bobin Makinaları: Bu bobin makinalarına autocorner bobin makinaları da denmektedir. Bu makinalarda masura değişiminden kopan ipliği bağlamaya kadar bir çok işlem otomatik olarak makine tarafından yapılmaktadır.
 
e)Bobin Makinalarında Kenar Yumuşatma Sistemleri:
Basit çapraz sarımlarda,bobin kenarlarında iplikler sıklaşır ve bunun sonucunda bobin kenarları sertleşir. Bu sertleşmenin sebebi ipliklerin hep kenarlarda ters dönmesidir. Bunun sonucunda da iplik sürtünmeleri oluşur,ayrıca boyamada problemler çıkar. Bunu önlemek için bobin makinalarında kenar aktarma sistemi geliştirilmiştir.
Bu sistemde ipliğe hareket veren sarım millerine veya bobini tutan kola bir sağ bir sol hareket vererek ipliğin kenarlarda aynı yere sarılmasını önleriz. Böylece kenarlarında sert sarılması önlenmiş olur.

 2-KATLAMA VE BÜKÜM:

KATLAMA:
Elde edilecek ipliğin istenilen kat sayısına göre iki yada daha fazla ipliğin bir araya getirilerek aynı bobin masurası üzerine sarılmasına katlama denir.

KATLAMANIN AMAÇLARI:
a-İpliğin dayanıklılığını arttırmak,
b-Daha kalın iplik elde etmek.
c-Değişik özellikte iplik elde etmek.
d-Karışık renkli (fantezi vb.)iplik elde etmek.

Katlama Makinası:
Bu makina bobinlerin yerleştirildiği cağlığa yerleştirilir. Yerleştirilecek bobin sayası katlanacak iplik sayası kadardır. Cağlığa yerleştirilen bobinlerdeki iplikler kılavuz, germe-çekme ve tertibatından geçirildikten sonra kontrol tertibatından geçirilir. Kontrol tertibatı her ipliği ayrı ayrı kontrol eder ve bundan sonra iplikler sevk silindiriyle yardımcı silindirler arasında üç tur dolandırılır. Böylece katlama daha düzgün olur ve cağlıktan iplik çekimi daha kolay olur. Daha sonra sayaç yardımıyla uzunluğu ölçülen iplikler kopça yardımıyla mmakaraya sarılır.

BÜKÜM:
İplik liflerinin birbirine daha iyi tutunmalarını sağlayarak daha sağlam iplik elde etmek için ipliklerin kendi etrafında döndürülme işlemlerine büküm denir. Daha kısa özetleyecek olursak bir ipliğin belli bir uzunluktaki tur veya sarım sayısına büküm denir.
İplikte büküm yönü sağ(Z)ve sol (S) olmak üzere iki türlüdür. Eğer iplik dik bir şekilde tutulduğunda büküm çizgisinin yönü S harfinin ortasındaki çizgi yönündeyse sol büküm. Eğer Z harfinin ortasındaki çizgi yönündeyse sağ büküm denir.

BÜKÜMÜN AMAÇLARI:
a-İpliği meydana getiren lifleri bir arada tutmak.
b-İpliğin tüylenmesini önlemek.
c-Daha dayanıklı ve sağlam iplik elde etmek.
d-Sürtünmeye karşı mukavemet oluşturmak.
e-Dokumaya hazır iplik elde etmek.

Büküm Makinası:
Katlama makinasından çıkan katlı ipliğe büküm vererek tek kat haline getirmeye ve mukavemet vermeye yarar.
Büküm makinasında iğin dönüşü kasnaktan alınan hareketle sağlanır. İğ ile birlikte orta ve iç siperde döner. Makaradan sağılan iplik katlanmış kapağın üst kısmındaki delikten çıkarılarak iç ve orta siperin arasında alttaki deliğe gelir. Büküm işlemi bu delik ile rehber arasında meydana gelir. Orta siperler dönerken iplikte kendi ekseni etrafında döner ve kasnak yardımıyla çapraz olarak bobine sarılır.
 

3-ÇÖZGÜ:
A)KONİK ÇÖZGÜ MAKİNALARI:

-Konik Çözgü Makinalarının Ana Elemanları Ve Çalışma Prensibi:
Konik çözgü makinaları dört ana bölümden oluşur;
1-Cağlık kısmı
2- Sport ve metraj kısmı
3-Dolap kısmı
4-Levende alma kısmı
 
1-Cağlık Kısmı:Çözgü sarımında kullanılacak bobinlerin sarıldığı kısımdır. Üç ana bölümden oluşur.
a)İğ kısmı:Bobinlerin üzerine takıldığı kısma denir.
b)Gerilim(fren)kısmı:İpliğin belirli bir gerilimle frenlendiği kısımdır. Böylece iplikler eşit gerginlikte sarılırlar.
c)İplik Kontrol Kısmı:İpliklerin kopması durumunda kopmayı belirten kısımdır. Işıklı ikaz sistemiyle işçiyi uyarır.

2- Sport ve Metraj Kısmı:İpliklerin çözgü tamburuna sarılmasını sağlar ve beş ana kısımdan oluşur.
a)Çapraz tarağı:Cağlıktan gelen ipliklerin karışmalarını ve düzgün olarak sıralanmalarını sağlar. Ayrıca çilelerin çapraza alındığı kısımdır.
b)Kumpas tarağı:Çapraz tarağından gelen ipliklerin istenilen genişlikte çileler haline gelmesini sağlar. Genişliği ayarlayabilmek için açılı yapılmıştır.
c)Mesafe ayar mekanizması:Çilelerin sarım sırasında birbiri üzerine binme yapmasını ve aralarında boşluk kalmasını önleyen kısımdır.
d)Ölçü silindiri:Tambur üzerine sarılan çilelere gerekli olan son işlemlerin yapılabilmesi için çilenin bitim uzunluğundan birkaç tur önce durmasını sağlar.
e)Sport Kızağı:Sportun konik istikametinde kayarak çilelerin istenilen koniklikte sarılmasını sağlayan kısımdır.
3-Dolap Kısmı:Tambur olarak ta bilinen sol tarafından açılıp yükselebilen plakalar,çilelerin yükselmesinde kullanılan çubuklar bulunan çözgünün çileler halinde üzerine sarıldığı kısımdır.
4-Levende Alma Kısmı:Çözgünün tambur üzerinden levende aktarıldığı kısımdır.

Konik çözgü makinasının çalışma prensibi:
Önce çözgü renk raporuna göre bobinler cağlık kısmındaki iğlere dizilirler. İplik uçları bir çekecek yardımıyla fren tertibatı arasından alınarak çapraz tarağı önünde toplanır. Burada çözgü iplikleri dişten geçen tel sayısına uygun olarak tarak dişleri arasından geçirilirler ve yine dişten geçen tel sayısına uygun olarak kumpas tarağından geçirilirler. Burada oluşan çile genişliği hesaplanarak ölçüm sabitleştirilir ve çile tambur üzerindeki çubuklara takılar. Bu sırada daha önceden hazırlanan çapraz ipliği yardımıyla çözgüler çapraza alınır. Daha sonrada makine çalıştırılarak ilk çilenin sarımına başlanır. Çile bitiminde ikinci çapraz alınır ve bu işlemler tüm çileler bitinceye kadar. devam eder. Son çilenin de sarımı bitince çileler makinenin arka tarafındaki vask silindirinden geçirilerek eşit gerginlikte uç bezi kısmındaki halkalara bağlanır. Son olarak levende hareket verilerek levende sarım işlemi gerçekleştirilir.

B)DÜZ ÇÖZGÜ MAKİNELERİ:
Bu makinede iplikler direk cağlık dediğimiz bobinlerin takıldığı kısımdan gelerek çözgü levendine sarılırlar. Buradaki çözgü tel sayısı cağlık kapasitesine bağlıdır. Dokumada kullanılacak çözgü tel sayısına ise haşıl makinesinde yeterli sayıda çözgü levendinin birleştirilmesiyle ulaşırız.
Düz çözgü makinelerine seri çözgü makineleri de denmektedir ve genellikle pamuklu dokumada kullanılır.
1-Düz Çözgü Makinelerinin Ana Elemanları ve Çalışma Prensibi:
Düz çözgü makinesinin ana elemanları;
-Cağlık
-İplik kontrol ve frenleme tertibatı
-Çözgü yağlama silindiri
-Yönlendirici ve gerdirici silindirler
-Çözgü tarağı
-Levent’tir.
Cağlıktan gelen iplikler çözgü tarağından geçtikten sonra yönlendirici ve gerdirici silindirler arsından levende sarılır. Çözgü tarağı kırılgan yapıda olduğundan istenilen çözgü sıklığı ve genişliğine ayarlanabilmektedir.

4-HAŞIL:
A-HAŞIL İŞLEMİNİN AMACI:
Haşıl tek kat çözgü ipliklerine mukavemet kazandırmak amacıyla yapılan kimyasal işlemdir. Dokuma işlemi sırasında Çözgü iplikleri gücü,lamel tarak ve bazı kısımlarda sürtünme ve gerilmeye maruz kalır. Bu sebepten mukavemeti azalır ve kopmalar meydana gelir. Bu kopmaları önlemek amacıylada çözgü ipliklerine haşıl işlemi uygulanır. Haşıl işlemi sayesinde tek kat pamuklu çözgü ipliklerinin;

a)Lif uçları birbirine yapıştırılarak mukavemetinin artırılması sağlanır.
b)İpliklere bir miktar kayganlık vererek sürtünmesi önlenir.
c) İpliklerin boncuklaşması önlenir.

İyi bir haşılda karışımında şu özellikler bulunmalıdır:
1-Yapışkanlık
2-Elastikiyet
3-Kayganlık
4-Nem çekme yeteneği
5-Bozulmaya karşı dayanıklılık.

B- HAŞILLAMADA KULLANILAN MADDELER VE ÖZELLİKLERİ:
Haşılla mada kullanılan maddeler genel olarak üç gruba ayrılırlar.
1-Yapıştırıcı maddeler.
2-Yumuşatıcı ve yağlayıcı maddeler.
3-Özel nedenlerle haşıla ilave edilen maddeler.

1-Yapıştırıcı Maddeler:
Yapıştırıcı maddeler haşılda kullanıldığı miktar ve işlevleri bakımından büyük öneme sahiptirler. Bu maddeler elyaf uçlarının birbirine tutunmasını sağlayarak iplik mukavemetinin artmasını sağlarlar.-
a-Tabii Nişastalar:Haşılda kullanılan en önemli maddedir. Buğday,patates,mısır,pirinç nişastası gibi gruplara ayrılırlar.
b-Modifiye (suda çözünür)Nişastalar:Bunlar suda kolay çözünen ve soğutulduğunda bozulmayan nişastalardır.
c-Zamklar:Yapıştırıcı gücü fazla olan bu maddeler kısa elyaf kullanıldığında haşıl karışımına ilave edilirler. Haşıl gidermede nişasta moleküllerini kapladığından zorluk çıkarırlar. Bu yüzden az kullanılmaları uygundur.
2-Yumuşatıcı ve yağlayıcı maddeler:
Yumuşatıcı ve yağlayıcı maddeler çözgü ipliklerine kayganlık vererek ve tezgahdaki sürtünmeleri azaltır.
a-Donyağı:Hayvansal yağlardan elde edilir. Hem yağlayıcı hem de yumuşatıcı etki gösterir.
b-Sabun:Yumuşatıcı olarak kullanılır. İpliklerin sürtünmesini arttırır.
c-Zeytinyağı:Yağlayıcı ve yumuşatıcı özelliği vardır.
d-Parafin mumu:İpliğe kayganlık kazandırır.
Yukarıda sayılan maddeler dışında değişik kimyasal maddelerde kullanılmaktadır.
3-Özel nedenlerle haşıla ilave edilen maddeler:
Bu maddelere haşıl yardımcı maddeleri de denir.
a-Köpük Gidericiler:Haşıl karışımında oluşabilecek köpüklenmeyi önlemek amacıyla kullanılırlar. Asetik asit,Kalsiyum,Çinko klorür ve benzeri kimyasal maddelerdir.
b-Bozulmayı Önleyici maddeler:Bu maddeler haşılın ve haşıllanmış çözgülerin küflenmesini ve bozulmasını önlerler.
c-Su absorblayıcılar:Bu maddeler suyu emip haşılın tamamen kurumasını önlerler. çinko klorür,kalsiyum klorür gibi tuzlardır.
d-Haşıl maddelerinin erimesini ve karışmasını çabuklaştıran maddeler:Bunlar sirke asidi,sülfürik asit,sodyum hidroksit,sodyum karbonat gibi maddelerdir.

B-HAŞIL KAYNATMA APARATININ ANA ELEMANLARI VE ÇALIŞMA PRENSİBİ:
Haşıl maddelerinin karışımını sağlayan ve pişirme işlemini yapan aparattır. Bu aparat Karıştırıcı ve pişirici kazan,pompa ve toplama kazanından oluşur.
Karıştırıcı ve pişirici kazana haşıl reçetesine uygun su ile haşıl maddeleri ilave edilir. Daha sonra pompa yardımıyla pişirici kazana gönderilir. Bu kazanda haşıl maddeleri pişirildikten sonra Buhar basıncı ve borular yardımıyla toplama kazanına gönderilir. Toplama kazanına gelen haşıl maddesi kullanım miktarına uygun olarak haşıl makinasının haşıl teknesine gönderilir.
C-HAŞIL MAKİNASININ ANA ELEMANLARI VE ÇALIŞMA PRENSİBİ:
Haşıl makinaları dört ana kısımdın oluşur.
1-Haşıl sehpası(Levent cağlığı)
2-Haşıl Teknesi
3-Kurutma kısmı
4-Levende sarma kısmı.

1-Haşıl Sehpası: Haşıllaşacak çözgü leventlerinin çözgüleri sesleyecek şekilde takıldığı kısımdır. Haşıl sehpasındaki leventler birbirine paralel ve çözgüleri eşit gerginlikte besleyecek şekilde olmalıdır. Haşıl sehpasında levend kapasitesi firmalara göre 5 ile 14 arasında değişebilmektedir.

2-Haşıl Teknesi: Haşıl karışımının içinde bulunduğu ve çözgü ipliklerinin haşıllandığı kısımdır. Bir ön tekne ile İçice geçmiş ikinci bir tekneden oluşur. (Eski makinalarda tek tekne bulunur).Haşıl teknesinde çözgü ipliklerini daldıran,yönlendiren ve fazla haşılı sıkan silindirler bulunur. İpliğin özelliğine göre tek veya çift daldırma yapılabilir.
Bazı makinalarda ise çözgü iplikleri haşıl teknesine daldırılmayıp silindirlerin bir kısmı haşıla daldırılıp bir kısmı çözgülerle temas ederek haşıl işlemi yapılabilir.

3-Kurutma kısmı: Haşıl teknesinde haşıllanan çözgüleri levende sarmadan önce kurutmaya yarayan kısımdır. Kurutma işlemi üç değişik şekilde yapılır. Bunlar
a-Silindirli kurutma
b-Hava ile kamaralı kurutma
c-Işında kurutma
a-Silindirli Kurutma:Sıcak silindirlerin etrafından çözgü iplikleri dolandırılarak kurutma yapılır. silindir sayısı firmalara göre 2 ile 14 arasında değişir.
b-Hava ile kamaralı kurutma:Sıcak hava akımıyla kurutma yapılır. Kamara içindeki silindirleri dolaşıp kamara içinde tur atarak kurutma yapılır. 
c-Işında Kurutma: İnfraret ışınlarıyla kurutma yapılan sistemdir.

4-Levende sarma kısmı: Kurutma kısmından çıkan çözgülerin tek bir çözgü levendine sarıldığı kısımdır. Çözgüler levende sarılmadan çapraz silindirlerinden ve toplama tarağından geçirilirler. Böylece birbirine yapışan çözgü iplikleri ayrılmış olur. Sarım esnasında dikkat edilecek nokta sarım çapı büyüdükçe levend dönüş hızının aynı oranda azaltılmasıdır. 

5-ATKI:
Mekikli dokuma tezgahlarında mekik içine yerleştirilen atkı masurasının sarılma işlemine atkı hazırlama denir. Mekiksiz tezgahlarda atkılar direk bobinden beslendiğinden atkı hazırlama bölümüne gerek kalmamıştır. Atkı sarımı masuralı atkı sarma ve tulum tipi atkı sarma makinalarında yapılır.

1-MASURALI ATKI SARMA MAKİNASI:
İnce ipliklerin sarılmasında kullanılır. Bu sistemde atkı ipliği ağaç plastik veya karton masuralar üzerine sarılırlar. Masura dönerek ipliği sararken sarımı düzgün yapmaya yarayan travers(ileri-geri)hareketi verilir. Masura üzerine iplik sarıldıkça iplik rehberi ileri doğru kayar. Masura boyu istenilin boya ulaştığında iplik rehberi iğ dönüşünü durduran mekanizmaya değdiğinden iğ dönüşü durdurulur.

3-TULUM TİPİ ATKI SARMA MAKİNASI:
Genellikle kalın ipliklerin sarımında kullanılır. Tulum tipi masura sarımında iplik makine üzerinde bir iğe sarılır .Sarılan ipliğe koniklik vermek için konik bir rehber vardır. İğ dönerek sarma işlemini gerçekleştirir. İğ dönerken Travers çubuğu ileri geri hareket ederek sarımın düzgün olmasını sağlar. Masura sarıldıkça konik elemanın baskısıyla sarılan kısım sağa kayar ve masura istenilen boya ulaştığında avara düşürücü sarımı durdurur.

6-TAHAR:
A-TAHARIN TANIMI VE TAHAR İŞLEMİNİN AMACI:

Çözgü ipliklerinin belirli bir düzene göre gücü gözlerinden ve tarak dişleri arasından geçirilmesi işlemine tahar denir.
Tahar işleminin amacı dokumada kullanılacak örgü cinsine göre aynı hareketi yapan çözgü ipliklerini belirli bir düzene göre aynı çerçevedeki gücü gözlerinden geçirmektir.

Tekstil mamullerinin bakım ve kullanımındaki yıkama, ütüleme, kuru temizleme gibi işlemlerin sembol ve işaretler kullanılarak etiketlendirilmesi işlemi etiketlendirme işlemi olarak adlandırılmaktadır. Tekstil ürünlerinde kullanılan elyaf çeşitliği etiketlemeyi zorunlu duruma getirmiştir. Tekstil ürünlerinin yanlış işleme tabi tutulmasını ortadan kaldırmak ve şikayetleri önlemek için etiketlendirme olayı ortaya çıkmıştır. Bakım etiketi, bir ürünün bakım muamelesini bir tavsiye olarak sunar. Bir kalite güvencesi değildir. Bakım işaretleri ile yeni muamele yöntemleri anlatılır, alışılmış muamelelerin nasıl yapılacağı tavsiye edilir. Tüketicilerin satın aldıkları giysi yada diğer tekstil ürünleri hakkında bilgilendirilme hakları vardır. Bir imalatçının tüketiciyi bilgilendirmede kullandığı en uygun yol, karta ve diğer tip etiketlerdir.

Bir tekstil ürününü oluşturan hammaddelerin isim veya isim veya işareti ve  bununla birlikte firmanın ticari ismi de etiketlerin üzerine yazılabilir. 1.9.1972 yılında yürürlüğe girmiş, bütün Ortak Pazar ülkelerinde geçerli olan tekstil tanıtma kanunundan bazı maddeler şöyledir;
- Kimyasal lifler mutlaka ana isimleriyle yazılmalıdır.(poliester,poliamid)
- Doğal lifler kendi isimleriyle yazılıp saflık %’leri belirtilmelidir.(%100 yün)
- Tekstil ürününde birkaç lif karışımı mevcut ise, bunlar büyüklük oranına göre yazılmalıdır. (%85 pamuk, %15 polyester)
- Astarlı ürünlerde hem dış kumaşın, hem de astarın karışım oranı yazılmalıdır.        
                                  
Tekstil ürünlerinin etiketlenme amaçları :
Tekstil ürünlerinin etiketlenmesi için dört temel neden vardır. Bu nedenler şunlardır;
- Ürünün tanınması
- Üreticiye ürünü satmada yardımcı olmak
- Tüketiciye akılcı bir seçim yapmasına yardımcı olmak
- Tüketiciye, profesyonel kuru temizleyiciye ve yıkamacıya, giysinin doğru olarak bakımı yapılması için yardımcı olmak     
   Üreticiler kumaş ve giysileri şu şekilde etiketleyebilirler;

Kumaş etiketleme yöntemleri:                                        
a) Kumaş topu kenarına kenar boyunca firma ve malzeme bilgilerinin dokuma veya baskı yoluyla işlenmesi: Kumaş kenarının dokuma yöntemleriyle etiketleme işlemi. Baskı yoluyla etiketleme ise üzerine baskı yapılan pamuklu ve diğer kumaşlarda uygulanır.
b) Mamul üzerine veya ambalajına yapıştırılmış baskı etiket: Mamul üzerine yapıştırılmış baskı etiketler genellikle kumaşın tersine yapıştırılır. Ambalaj üzerine de yapıştırılmış baskı etiket uygulanabilir. Bu etiketlerde mamulün cinsi ve üretici firma ismi yazılır.
c)  Mamule takılmış karton etiket: mamul üzerine takılan karton etikette genellikle kumaş cinsi, tipi ve firma ismi gibi bilgiler yer alır

 Bugün, sanayileşme yolunda önemli adımlar atmış gelişmiş ülkelere baktığımızda tekstil sektörünün çekici gücünü görebiliyoruz. Sanayide en çok işçi istihdam eden iş kolu olan tekstil ülke GSMH’sının yüzde 10′unu, ihracatımızın yüzde 40′ını oluştururken, yatırım teşviklerinin yüzde 42′sini almaktadır. Türkiye, tekstildeki ilk büyük yatırım hamlesini 1970′li yılların başında yapmıştır; şimdi o fabrikaların makineleri çeyrek yüzyılı aşmış durumdadır ve yenilenmeleri gerekmektedir. Tekstil makine teknolojisinin görece ucuz olması, kalkınma yolundaki tüm ülkelerin tekstil sanayine yönelmesi, son yıllarda hızla emek-yoğun bir sanayi olan tekstilde rekabet gücünün makine yenilikleri ve hızları ile belirlenmeye başlaması, tekstilcilerimizi sürekli yatırım yapmak zorunda bırakmaktadır. Teşviklerin yüzde 42′sini alan tekstil sektöründe makina ve teknoloji yatırımının bilinçsizce yapıldığı yönünde kaygılar bulunmaktadır. Türkiye’nin bu üretimini içeride ve dışarıda satmasında güçlük çekilebileceği belirtilmektedir. Özellikle anti-damping vergisinin uygulamaya girmesinden sonra pamuk ipliği ihracatının giderek düştüğü ve pazarlarımızı Uzakdoğu ülkelerine kaybettiğimiz görülüyor.

 Yıllardan beri ülkemiz tekstil sektörünün sırtında ekonomik bunalımları göğüslemeye çalışmaktadır. Tekstil, 1995 yılındaki 8.3 milyar dolarlık ihracat geliri ile Türkiye’nin öncü sektörlerinden birisi idi (1994′de 4.5 milyar dolar). 2000 yılına kadar bu rakamın 10 milyar dolar düzeyine ulaşması; tekstil ihracatımızın üçte birini alan Avrupa Birliği ülkelerinden talebin, Gümrük Birliği sayesinde, önümüzdeki dönemde artması tahmin ediliyor. GAP bölgesinde artmakta olan pamuk üretimi ile bu bölgenin tekstil sektöründe önemli rol oynaması öngörülüyor.
 Tekstil sektörüne büyük kaynaklar aktardığımızdan ve ekonominin genel dengelerini etkilediğinden, bu sektördeki küreselleşme akımlarını yakından incelememiz ve tüketici talebindeki değişimlere uygun süratli kararları yürürlüğe koymamız gerekmektedir2000 yılına doğru giderken tekstilin gerek ihracat, gerek GSMH içindeki payının tedricen düşürülmesi gerekmektedir. Bugün tekstil ve konfeksiyon gelişmiş ülkelerde GSMH’nın yüzde 1-2 düzeyindedir. Sektörde yaşanan yeniden yapılanma sürecinin en önemli bileşenleri, yeni teknolojilerin kullanımı ve yeni fason firma/ana firma ilişki ağı konularında yoğunlaşmaktadır. Hazır giyim sanayinde yeniden yapılanma konusunda önemli atılım yeni yönetim, örgütlenme ve pazarlama teknikleri ile gerçekleştirilmektedir. Dünyada küresel rekabet ürün fiyatından, zaman, esneklik ve stil kıstaslarına doğru kaymaktadır. Türkiye’de yeni ürün hazırlama süresinin, öncü firmalarda dahi uluslararası rakiplerinin üç katını bulduğu belirtilmektedir; ancak, temel pazarın AB olması, pazara coğrafi yakınlık, pazarlama birimlerinin bu ülkelerde kurulması ve taşımacılık sektörünün gelişmesi gibi unsurlar Türk firmalarına belli üstünlükler sağlayabilmektedir. Hazır giyim sanayinin yeni üretim teknikleri ve yeni örgütlenme ve yönetim tekniklerini uygulaması rekabet gücünü kaybetmemesi için bir gereklilik olarak karşımızda durmaktadır.

 Uluslararası tekstil ve giyim ticareti, 1 Ocak 1995 tarihinde başlayan 10 yıllık geçiş programı ve DTÖ Tekstil ve Giyim Anlaşması çerçevesinde temel bir dönüşüm geçirmektedir. Anlaşma yürürlüğe girmeden önce, bu sektördeki ticaretin önemli bir kısmı kotalarla kontrol ediliyordu. Anlaşma ile DTÖ üyeleri kotaları kaldırmayı ve sektörü 1 Ocak 2005 tarihine kadar tamamen GATT kurallarına entegre etmeyi kabul ettiler. Birçok gelişme yolundaki ülke, fikri mülkiyet hakları, hizmetler ve yatırımlar gibi yeni ticaret konularını müzakere etmeyi tekstilde kota sisteminin kaldırılması üzerine kabul ettiler. Aralık 1996′da Singapur’daki DTÖ Bakanlar toplantısı, tekstil ve giyim anlaşmasının hükümlerine tamamen uyulacağını teyid etti. Dolayısıyla, tekstil ve giyim sektörlerinde serbest ticarete doğru yol alınmaktadır. Türkiye’nin mevcut haliyle karşılaştırmalı üstünlüğünü koruması pek olası görülmediğinden, 2005 yılından önce bu sektörde temel yeniden yapılanmanın gerçekleştirilmesi, katma değeri yüksek ürün tasarımlarına ve üst gelir düzeyindeki müşteri pazarlarına yöneltilmesi, tekstil firmalarımızın dünya modasını yönlendirebilecek çokuluslu şirketlere dönüştürülmesi gerektiğine inanıyoruz.

       1.İşveren, emekçi ve sivil toplum kurumları tarafından yapılması gerekenler;         Tekstil sektöründe üretim yapanlar iyi bilirler ki her zaman yeni mal iyi para eder. Modayı yakalamak, halkın beklentilerine uyan mallar üretmek  tekstil üreticilerine daha fazla kar getirmekte olduğundan. Arge çalışmaları , yeni ürün yakalama , teknolojik tekstil ürünleri üretme çalışmaları, fantezi mallar üretme , butik konfeksiyon  ürünleri üretme işletmelerin karlılığını artıracaktır.
       Günümüzde bir ürünü geliştirmeksizin üç ay gibi bir zamandan fazla çalışmak kar getirmiyor. Marka oluşturma , ürün konsepti oluşturma ve hedef pazarlara yönelme ile işletmeler önlerini daha rahat görebileceklerdir. Usta ve kalifiye eleman sıkıntısı, iş verimliliği açısından işletmelerimiz ; işçilik ücretinin avantaj olarak gösterildiği  batı  ülkelerinden daha kötü durumdadır. Daha iyi rekabet etme açısından emek kesiminin iş eğitiminin batı normlarında olması gerekmektedir.
 
       Sendikalar , faaliyet konuları arasına artık  işçi eğitimini de koymalı , sendikalarına üye olan işçilerin işletmelerine daha fazla katkıda bulunmaları , daha verimli olmaları açısından eğitim programları düzenlemelidirler.
 
       “Az olsun benim olsun “ düşüncesi yerine  “Çok olsun bizim olsun”  diyerek , kolektif çalışma şuurunun yerleştirilmesi ile  büyük tekstil firmalarının ortaya çıkarılması gerekmektedir.  Likiditesi az  , işletme maliyetleri yüksek firmalarımız; iş ahlakının arzu edilen  normlarda olmaması , fedakarlık, özveri gibi erdemlerin iş dünyasına yeterince aktarılamaması nedeniyle sermaye ve bilgi birikimlerini  belli noktalarda toplayamamaktadır. Yurt içi ve yurt dışı lobicilik faaliyetleri yapılabilir. Uluslararası ikili anlaşmalar yapılabilir. Tekstil sanayicileri ; büküm, dokuma , boyama , baskı  birimleri hep aynı bünyede olsun diye yatırım yapıyor. Ancak pazarlama birimini aynı bünyede oluşturmak için girişimde bulunmuyor. Markalaşmanın getireceği katma değerin diğer birimlerden fazla olduğu tekstil sanayicilerine anlatılmalıdır.  

       2.   Tekstil sektörü için devlet tarafından yapılması gerekenler;
       Türkiye’nin tekstil ihracatının önemli bir kısmı konfeksiyon ürünlerinden oluşmaktadır. İthalatının önemli bir kısmı da iplik ve kumaştan oluşmaktadır. Buradan görülüyor ki  Türk tekstil sektörü iplik yada kumaş alıyor buna katma değer katıyor ve ihraç ediyor. Bu yüzden tekstil ithalatı radikal bir şekilde engellenirse dünya pazarlarında rekabet edebilme açısından konfeksiyon yatırımları başka ülkelere kayabilir. Türkiye tekstil sektörü açısından hammaddeci olmaktan çıkmıştır. 1 kg lık elyaf iplik haline gelirken bir katma değer vermektedir. Ancak bunun daha fazlasını kumaş  üretiminde çok daha fazlasını da ki 70 kat kadar konfeksiyon üretiminde kazanıyor . Marka olma durumunda katma değer marka imajına göre çok yüksek değerlere çıkmaktadır.
 
       Türkiye’de tekstilde katma değeri yüksek  işlere yönelinmesi gerekmektedir.    Tekstil sanayicisi fiili olarak desteklenmelidir.Tekstil sektöründe yüksek enerji girdisi ve yüksek işçilik maliyetleri ile üretim yapıp ihracat yapan firmalar fiili olarak desteklenmelidir.Tekstil Türkiye’nin  her bölgesine homojen bir şekilde yayılmış olup sektöre yapılacak destek bölgelerarası dengeleri de bozmaz.Tekstil Türkiye’de ihracatta lokomotif sektördür. 
 
Yurtdışı fuar destekleri arttırılmalı ve sektörel fuarların katılım bedelinin %50 kadarı devlet tarafından katılımcı firmalara ödenmelidir. 
 
       Devletin bir tekstil politikası olmamalıdır. Devletin sektöre aktüel olarak  müdahalesi sıkıntılar doğurabilir. Gümrük duvarları da  sektörde mevzuat zenginleri meydana getirmeye devam edecektir. Günümüzde yarı mamul tekstil ürünü üreten yada pazarlayan kurumlar çok uluslu olarak çalıştığından konulacak anti damping vergileri aynı ürünü farklı ülkelerden getiren ithalatçılar marifeti ile delinmektedir. Tekstil sektöründe politika oluşturmak amacı ile konulan vergilendirmeler tavsiye üzerine hazırlandığından, iyi yorumlanmadığından sektöre zarar vermektedir. Viskon ve dar terykoton ürünlere %100 anti damping konulması, tafeta ithalatının kısıtlanması bu ürünleri işleyip ihraç edecek firmaların maliyetlerini arttırmaktadır.
Mevzuatta empirme kumaş ithalatının serbest olması baskısız kumaş ithalatının engellenmesi ,sisteme müdahalelerin tavsiyeler ve siyasi baskılar ile olduğunu ortaya koymaktadır.
 
       Teşvikler kontrol altına alınmalıdır. Makine girişleri için verilen yanlış  teşvikler Türkiye’yi makine mezarlığı haline getirmiştir.Yanlış teşviklerle bugün bütün dünyanın büküm ihtiyacını karşılayabilecek kapasitede büküm makinesi Türkiye’de bulunmaktadır. Dünyada Türk tekstil yatırımcıları hurdacı olarak tanınmaktadır. Makine ithalatı kontrol altında yapılmalı ve her isteyen istediği makineyi yurda getirememelidir. Dahilde İşlem Rejimi ile yurda sokulan yarı mamul tekstil ürünleri yeterli kontrol mekanizması olmadığından iç piyasaya girmekte ve bu mallar haksız rekabete yol açmaktadır. Yarı mamul tekstil ürünü ithal eden firmalar düşük fatura ile bu malları millileştirmektedir. Böylelikle ayrı bir haksız rekabet konusu söz konusudur. Gümrük girişlerindeki disiplinsizlikten kaynaklanan bu sorunlar gümrüklerin sayısının azaltılması ve gümrük kapılarının uzmanlık konularına yönelmesi ile aşılabilir.
 
        Gümrük kapıları disipline edilmelidir. Serbest bölgeler denetim altına alınmalıdır.        Yabancı ülkelerdeki büyükelçiliklerimizden aktif olarak yararlanılmalıdır.Tekstil ürünleri açısından potansiyel müşteri olan ülkelerin envanteri çıkarılmalıdır. Tekstil ürünlerini ithal eden ülkelerdeki büyükelçiliklerimizin tekstil sektörünün önünü açacak ihracat konusunda ülke analizi yapmaları istenmelidir. Tekstil ürünü  ithalatı yapan ülkelere biz ihracat yapamıyorsak büyük elçiliklerce bu konuda araştırmalar  yapılmalı ve Tekstil ithalatı yapan ülkeler ile ikili ticaret antlaşmaları yapılması için çalışmalar başlatılmalıdır. Söz konusu ülkelerde tekstil ihracatını arttırıcı lobicilik faaliyetleri yürütülmelidir.

       Tekstil sektörü kayıt dışı çalışmanın fazlaca olduğu bir sektördür. Buna mukabil tekstil sektöründe yapılan ihracatlar genellikle sektörel dış ticaret firmaları aracılığı ile yapılmakta ve %17 KDV nin tamamı devletten iade alınmaya çalışılmaktadır. Hali hazırda söz konusu KDV bedellerinin iade alınmasında karşılaşılan güçlükler tekstil sektörünü olumsuz bir şekilde etkilemekle beraber sektörel olarak incelendiğinde kayıt dışından dolayı devletin tekstilde KDV de açık verdiği görülecektir. Tekstil sektöründe KDV oranlarında indirim yapılırsa sanayiciler vergi iadelerin alımındaki gecikmeler  konusunda bu boyutta etkilenmeyecektir.

      Tekstil sektörü katma değeri fazla olan bir sektördür. Tekstilde ortaya çıkan bu katma değerin yüksek  KDV ile vergilendirilmesi kayıt dışına kaymayı hızlandırmış ve devlet ortalama %30 gibi olan gelir vergisini toplayamama durumuna gelmiştir.

       Türkiye Cumhuriyeti globalleşen dünyada evrensel ekonominin bir parçası olabilmesi için serbest piyasa şartlarında yapılanmalıdır. Yabancı sermayenin yatırım maksadı ile yurdumuza gelmesi , yerli yatırımcıların tasarruflarını üretime dönüştürmesi, reel sektörün yurdumuzda canlanması Türkiye’nin  sağlıklı bir finans yapısına sahip olmakla beraber yatırım açısından cazip bir ülke haline gelmesi ile mümkün olabilir. Bu açıdan bizce gerçekleşmesi zor olmayan ancak yıllardır bir türlü gerçekleştirilemeyen yapısal reformların gerçekleşmesi ile Türkiye batı normlarında idare edilen bir ülke konumuna gelmelidir. Türkiye enerji açısından, işçilik  bedeli açısından , vergilendirme açısından  rekabet  edebilir bir ülke konumunda değildir.

       Finansal argümanların reel yatırım araçlarından daha cazip olması nedeniyle sermaye üretim yerine finans sektöründe kalmıştır.  Devlet bütçesinin açık vermesi , ayrıca  vergilendirmede üretim yapan reel sektörün esas kaynak olarak görülmesi reel sektörün üzerine taşıyamayacağı boyutta yük getirmiştir. Yeterince yatırım olmaması ve  hantal devlet yapısının yönetim maliyetinin finans sektörü yerine zaten zor durumda olan reel üretim sektöründen alınmaya çalışılması Türkiye’yi yatırım acısından hiç de cazip olamayan ülke konumuna getirmiştir.
Merkeziyetçilikten arınmış, girişimci, pazara dayalı, rekabete dayalı , reformist piyasa yapısı dünyada başarılı olurken, Türkiye’de buyurgan bir ekonomik yönetimin başarılı olması düşünülemez.

Tekstil sanayiinin güçlü yapısını devam ettirebilmesi ve daha da güçlü hale gelebilmesi için, tarımcı, ıslahçı, üretici, çırçırcı, iplikçi, dokumacı, örmeci, boya-terbiye ve konfeksiyoncunun bu bilinç içinde ve birbirinin sorununu bilen bir biçimde işbirliği içerisinde olmalıdır.

Devlet desteğiyle yeni pazar arayışlarına gidilmelidir. Pazar çeşitlendirilmesi amacıyla yeni yöntemler benimsenmeli ve hedef pazarlara yönelik belirli bir program yapılmalıdır. Bu doğrultuda Polonya, Ukrayna, Türkiye ve Afrika Pazar hattının açılması için gerekli girişimlerde bulunulmalıdır.

Vergi ve gümrük mevzuatında tekstil endüstrisini rahatlatacak düzenlemeler yapılmalıdır. Hammaddenin sanayiciye dünya fiyatlarıyla ulaştırılması sağlanmalı, sanayicinin kullandığı enerji dünya fiyatlarının üstünde olmamalıdır.

Dünya pazarlarında rekabet yapabilmek için sadece ucuz ürün piyasaya sürmek yeterli olmayıp, kaliteli ürünlere yönelmeli ve kalitenin sürekliliği sağlanmalıdır. Tam zamanında üretim ve teslimin esnek üretim, kalite, rekabet koşulları içerisinde, tekstil sektöründe Toplam Kalite Yönetimi kavramının yerleşmesi ve öne çıkartılması zorunludur.

Çevre ekolojisi başta olmak üzere üretim ve insan ekolojisi konularında standartlar çıkarmaya çalışan Almanya gibi ülkelerin ve Avrupa’nın koyduğu kota, anti-damping, yeşil nokta, EKO-TEX, Azo Boyarmadde engellerini nasıl aşacağını sektör, sistematik ve bilimsel yaklaşımlarla çözmek zorundadır. Çevreye ve insan sağlığına zarar vermeyen ürüne yönelmeli ve gerekli testlerin yapılabildiği kontrol laboratuvarlarının sayısı artırılmalıdır.
Eximbank kredisi limitlerinin artırılması, bunların ihtiyaç sahibi üretici ve ihracatçıya ulaştırılması zorunludur.
Moda-marka yaratılmalıdır. Konfeksiyonda dünya standartlarını yakalayabilmek için verimlilik ve eğitime yönelik çalışmalara ağırlık verilmelidir